舱盖建造总结体会

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   HG57000舱盖自年初上胎建造到8月6日完工交涂装,其建造及交验过程可谓艰难、曲折,大家花了很多心思和精力,产品质量进度及外检效果均达不到理想的状态,究其原因①未形成完整的质量控制点及向船东、船检提供外检项目流程表②主观重视程度不够③施工过程精度控制不够严谨,积累误差较大④船东按照标准验收,与船东沟通的空间很小。

   为建造好后续船舱盖,现把目前舱盖建造中出现的问题、经验、教训及建议作如下归纳:

一.
出现的问题

①
局部封板未完工及封板区域结构和舾装漏装,即向船东、船检报大封板(其要求见封板区域会议纪要)

②
大封板区域T型材高低差太多且不直,特别是橡皮槽直线和平整度检查尤为关键，另大封板区域的球扁扶材垂直度和平直度超标和顶板拼板逢的蹶嘴，T型材的腹板尽最大可能的矫正到位

③
舱盖翻身矫正上组装胎架，主尺度超标很多，带来已在舱盖装焊好的不锈钢压条全部批除、重装，用于调节舱盖组装尺寸在公差范围内。

④
机装安装端铰链、油缸铰链、中间铰链及滚轮定位严重超标，造成多起不锈钢压条、滚轮、中间铰链批除重新定位。

⑤
舱盖制作变形，引起支撑块不在同一个水平面，偏差较大。

⑥
舱盖折叠，检验数据偏差较大。

⑦
舱盖制作实际数据与麦基嘉提供的检测表数据偏差很多。

二．尽最大限度减少及防范以上问题的发生并提供以下几点建议：

1.
提高数切精度，预处理过板材在切割前必经矫平后再上切割平台，并要求大的纵横向腹板提供检验数据，在下料时跟踪检测，误差不能超过+/-1mm（此项精度控制必须要有可追溯性的记录档案）。

2.
加强内场预制件的质量控制；

2-1提高内场预制件的结构完善度，请设计所提供舱盖预制组立关系图，尽最大限度把每块盖板四周围板上的数切肋板，扁钢，限位块，压紧器及垫板，和字码全部装焊在每块单元上，矫平，矫直后供外场安装。

2-2盖板内的T型材预制，注意测量腹板高度及面板的分中和面板的角变形，矫平，矫直符合规范标准，才能供外场安装。

2-3顶板，腹板，自动焊板逢的角变形，其源头应控制严，下料前所有板材均要矫平机矫平后切割：拼装前仍然要矫平机矫平，方可进行拼板作业，并注意拼逢间隙和自动焊焊接顺序，先焊收缩量大的一边，最好作一下预变形。

2-4底板预制的完善度，其在图纸上的所有构件均要在内场预制好（比如上面的预制挺筋，塞焊孔四周余量切割），保证底板矫正平整，符合规范提供外场，建议底板预制完工后在内场做好油漆完工后提供外场安装。

3.
上胎结构组装及电焊；

3-1涉及舱盖的报检流程和主要质量控制点要求见附页。

3-2局部封板及大封板前的质量控制点要求见GM57000-3舱盖封板，报检会议纪要希严格遵造执行，并进行分类存档备船东随时检查。

3-3增加以下几点施工要求：

①顶板放线正反面标注外形尺寸线，检验线，中心线并用洋铳敲好，为舱盖组装时作参考基准线。

②分离接逢，中间接逢按图只割一面，另一面留10mm作舱盖组装调节用，每块盖船长方向顶板余量不割，留组装时统一整体放线切割，保证组装外形尺寸。

③为保证舱盖组装外形尺寸及接逢处不锈钢压条橡皮压缩量，要求不锈钢压条不装可点焊在舱盖上，供组装调节用。

④支撑块建议上组装胎架时安装因其精度要求较高。

⑤橡皮槽安装水平精度在胎架建造时应进行水平测量，超标应及时调节。

⑥测量单个舱盖的实际水平度与外形尺寸并作好记录。

4.
舱盖组装及附件定位和密性要求；

4-1以原始舱盖中心线，外形尺寸为基准拼装，总装外形尺寸符合公差要求。

4-2平行拉对端部铰链，油缸铰链，中间铰链，滚轮中心线且以中间铰链线为基准，定位端部铰链，油缸铰链，滚轮减少不必要的积累误差，注重滚轮铰链的垂直度，平行度，水平度及间隙不能超标，所有定位均以橡皮槽为参照点并安装接逢外的限位块，测量其间隙不要超标，保证四块舱盖共计16个点在同一水平面且以橡皮槽为参照点。

4-3接图纸要求标注接逢处的安装检测线并统一平行拉开600mm按装定位不锈钢压条，保证压缩量且橡皮槽对中。

4-4舱盖折叠以1或4号盖为基准，测量其顶板的水平度并保证与之配合的3号，2号盖，中心线并为一致且滚轮中心与端铰链中心高低差符合图纸要求，在此情况下测量滚轮中心线与端铰链中心线吊锤近乎一致或符合图纸要求，舱盖折叠时应无异常响声且收放自如，舱内切勿有杂物在封板区域引起异常响声那就是大问题。

4-5认真熟悉掌握麦基嘉提供的舱盖检测表数据要求，保证所按装的附件尺寸均要符合检测表要求，力求精益求精，不出差错。

4-6舱盖密性压力绝不能超标，否则易引起顶，底板严重变形，压力表应专人看守，符合压力要求要及时关闭气阀。

三．由于舱盖建造及检验过程较为繁琐且要求特别高，要求每位参与舱盖制造安装的施工人员均要有高度的责任心和一丝不苟的认真态度，建议谁施工，谁负责报外检，真正让每位施工者高度紧张起来，从源头抓起，质量应有一个质的提高。

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