集装箱船合拢工艺
CLASS 集装箱船 WORKING DRAWING
SHIP’S NO. JLZ8120401
OWNER
COR.MARKS SIGN DATE
编制 DESIGNED 大合拢工艺
(二号坞)
校对 CHECKED
审核 APPROVED1
标检 CHK OF STA
JINLING SHIPYARD
DESIGN COMPANY
审定 APPROVED2
日期 DATE
一、本船概况
1.1本船为单浆,单舵，低速柴油驱动的远洋集装箱船。无限航区，方尾，球形船首、倾斜首柱，有艏侧推，首部设置锚台。
1.2本船在货舱和甲板上装载以下规格的集装箱：
长 宽 高
英尺 毫米 英尺 毫米 英尺 毫米
20’ 20’ 6058 8’ 2438 8’6”
8’ 2591
2438
40’ 40’ 12192
8’ 2438 9’6”
8’6”
8’ 2896
2591
2438
45’ 45’ 13716 8’ 2438 9’6” 2896
1.3 本船有一个连续的主甲板，带有艏楼，上层建筑为9层，干舷甲板位于二甲板上方。纵向通道设置在两舷的二甲板上，所有水密横舱壁上均安装水密门。左舷的通道延伸到舵机舱，货舱入口设置在左舷。
1.4 主甲板以下的结构由水密横舱壁和7个货舱、机舱、首尾尖舱组成；除1号货舱在
舱的中部和尾部分开设置污水井外，其余每舱均于舱尾的两角各设置2个；支撑舱壁
设置在一个货舱的两个舱口之间（每40ft箱长度设置一个横向支撑舱壁）；支撑舱壁
上布置有导轨。机舱和带驾驶室的上层建筑在尾部，布置在6号货舱7号货舱之间，上层建筑后面布置有装载20英尺/40英尺集装箱的区域，详见“总布置图 ”。
1.5 低硫柴油储存舱布置在FR67~FR69横向支撑舱壁内, 1~3号燃油深舱分别布置在FR251~FR255、FR177~FR181、 FR103~FR107横向支撑舱壁内。
1.6 货舱舱盖为风雨密结构。从横剖面看，甲板/舱盖上装载15列7层的集装箱。
1.7 装载危险物品的集装箱布置在No1~3货舱。1级IMO危险物品装于1号货舱。
1.8 总共600 FEU冷藏集装箱装载在甲板/舱盖上。
1.9 压载水布置在双层底和边舱除燃油舱外的舱室中。艏艉尖舱均作为空舱。一对抗横倾
舱设置在船舯区域5号货舱的两舷，防横倾泵由防横倾系统控制。
1.10 本船不配备装卸货设备，绑扎搭桥设置在甲板的舱口间（除 BAY 02和首部的BAY 06）.
1.11船艏FR291处设置有挡浪板。
1.12机舱区域设置双层底，机舱区域设有燃油舱、柴油舱、滑油循环舱、废油舱、燃油溢流
舱、汽缸油舱、油渣舱、淡水舱、锅炉水舱、污水收集舱、含油舱底水舱、污油水预处
理舱、空舱等等；
1.13 管弄设置在双层底中部，从机舱至2号货舱尾部，管弄将作为管系及电缆布置的处所，
并配备管弄小车。
2.结构概况
2.1．本船装载的都是标准规格的集装箱，采用垂向直壁式结构，货舱为大开口，两舷设抗扭
箱结构，舱口角隅按规范倒圆。从强度上考虑：
A、本船为双舷侧结构，上部为抗扭箱且作为二甲板通道，下部为边压载水舱。
B、甲板板、舷侧顶列板、内纵壁板以及舱口围顶/侧板均高强度钢加厚板；
2.2．货舱区域的舷侧都具有双层壳板，舷侧采用纵骨架式。上甲板采用纵骨架式结构，其下
面所有的甲板均采用纵骨架式或混合骨架式结构。二甲板与主甲板间采用箱形结构作为
抗扭箱，以提高船舶的抗扭强度和总纵强度。
2.3．本船水线以下型线狭瘦，全船几乎没有平行舯体。为了扩大艏楼甲板的堆箱数，首部型
线外飘很严重。船体纵骨与外板结构的布置在首尾部为扭曲状，板材的线形在首尾区域
为双向弯曲。
2.4. 所有的外板及甲板均为纵向排布。货舱区域每4站肋位设置一道横向强框架。但在抗扭
箱内为每8站设置一道强框架。船舯部分的上甲板与舷侧外板为全焊透连接，并尽可能
向两端延伸。
2.5. 货舱及机舱均采用双层底结构，底部肋骨及内底纵骨的排布从船舯处的纵骨架式逐渐过
渡到机舱的横骨架式。
2.6. 机舱底部每档均设置横向强肋板，并在与主机座匹配的位置设置旁桁材。主机底座和滑
油循环舱设置隔离空舱。货舱区域内的甲板、内纵壁、内底的均为纵骨架式，机舱区域
的双层底、船体首尾部为横骨架式或混合骨架式。为防止震动，机舱区域每不超过4档
间距设置一道强框架。
2.7. 水密横舱壁延伸至上甲板。所有横舱壁均为垂向支撑，装有竖直或水平的组合型材。
3. 主尺度和各项参数Main parameter and dimension
主尺度Main dimension
总长Length, overall ab t. 255.40 m
两柱间长Length, b.p. 242.00 m
型宽Breadth, moulded 37.30 m
型深Depth, moulded 19.60 m
设计吃Designed draught, moulded 11.00m
结构吃水Scantling draught, moulded 12.50m
空船重量 Lightweight 大约 19,500T
载重量 deadweight 大约 57，500T
集装箱数量（总共）CONTAINER CAPACITY (TOTAL)4957 TEU
冷箱 600 FEU
甲板上 ON DECK 3131 TEU
舱内 1826 TEU
主机M/E 6S80ME-C9.2
M.C.R. 27060KW X 78.0 RPM
C.S.R. 24354 KW X 75.3 RPM
航速 (设计吃水11m，90%MCR，15%风浪裕度)Navigation Speed 21.7 Kn
肋距： Frame space
艉……………FR14 760 mm
FR14…………FR30 787.5 mm
FR30…………FR32 875 mm
FR32…………FR67 790 mm
FR67…………FR69 875 mm
FR69…………FR85 787.5 mm
FR85…………FR87 875 mm
FR87…………FR103 787.5 mm
FR103………… FR107 790 mm
FR107………… FR123 787.5mm
FR123………… FR125 875mm
FR125………… FR141 787.5mm
FR141………… FR143 875mm
FR143………… FR159 787.5mm
FR159………… FR161 875mm
FR161………… FR177 787.5mm
FR177………… FR181 790mm
FR181………… FR197 787.5mm
FR197………… FR199 875mm
FR199………… FR215 787.5mm
FR215………… FR217 875mm
FR217………… FR233 787.5mm
FR233………… FR235 800mm
FR235………… FR251 787.5mm
FR251………… FR255 790mm
FR255………… FR271 787.5mm
FR271………… FR273 750mm
FR273………… FR289 787.5mm
FR289………… 艏 750mm
层高：The height of each deck
货舱双层底Cargo hold double bottom 1880 mm
机舱双层底Engine room double bottom 2340~1880 mm
主甲板(upper deck) ………… A甲板(A deck) 3400 mm
A甲板(A deck)……………B甲板(B deck) 3200 mm
B甲板(B deck)……………C甲板(C deck) 3200 mm
C甲板(C deck)……………D甲板(D deck) 3000 mm
D甲板(D deck)……………E甲板(E deck) 3000 mm
E甲板(E deck)……………F甲板(F deck) 3000 mm
F甲板(F deck)……………G甲板(G deck) 3000 mm
G甲板(G deck)…………罗经甲板(Compass deck) 3000 mm
驾驶甲板(Bridge deck)…………罗经甲板(Compass deck)2800 mm
甲板梁拱Deck camber
甲板（折角型）Deck ( knuckle type)
甲板Deck 粱拱 (mm/m)
上甲板Upper deck 200 mm从距船中14720mm至舷侧
脊弧sheer
甲板Deck 脊弧 sheer (mm/m)
艏楼甲板 FR291~艏 有翘势
三：合拢方式：
依据本船的结构特点和工厂的设备能力情况，全船共划分为223个分段建造，并中合拢组成56个单元在二号台内定位大合拢。
货舱双层底: 34个分段；
机舱双层底： 4个分段；
货舱边舱: 58个分段；
支撑舱壁: 20个分段；
艏部（含舷墙、舱围、甲板室）： 27个分段；
机舱舷侧： 24个分段；
艉部（含甲板室）: 10个分段；
上层建筑： 14个分段；
舱围： 32个分段；
货舱区双层底和边舱及支撑舱壁共34个单元总段（中合拢分段）；机舱区从底层EB01/02 ~ ED33共7个单元总段；尾部AB01C~AG21P/S共4个单元总段，艏部FG01 ~ BU01P/S共8个单元总段,尾楼甲板室PD11C~PD91C,共3个单元总段。 总段船台定位大合拢先从货舱双层底部段，后支撑舱壁，再边舱舷并向机舱及艏尾延伸(具体布置见合拢顺序图).
因该船满足PSPC要求，合拢前施工人员应了解《PSPC压载舱涂装工艺》及PSPC所包含的哪些舱室。
压载舱区域：双层底：HB01~CB07C（FR67~FR271）
顶边舱：HS21P/S~CS27（二甲板以下）（FR97~FR246+150）
艏、艉尖舱均为空舱。
全船主体分段基本为无余量合拢，具体余量加放查看《全船余量加放图》。
机舱双层底分段EB02C+EB03C待搭载答结束后进行盆、舾装完善后再大合拢、AB01C+EB01盆、舾装完善后再合ED11C、AS11C、AG01C分段。
EB02C、EB03C中合拢时在FR43＃肋位设靶架A，在FR65＃肋位设靶架B，要求靶架A和B水平并且距船体给的基线4350mm，钢丝吊锤要与船体给的船中线重合，用拉线钢丝穿过靶心将两靶架联接，一端固定，另一端挂重物，并将EB02C、EB03C调整整个分段达到主机座面板距钢丝线高度满足1940mm。
AB01C+EB01预搭载时在FR21＃肋位设靶架A，在FR40＃肋位设靶架B，要求靶架A和B水平并且距船体给的基线4350mm，钢丝吊锤要与船体给的船中线重合，用拉线钢丝穿过靶心将两靶架联接，一端固定，另一端挂重物，并将AB01C、EB01C调整整个分段达到主机座面板距钢丝线高度满足1940mm, 当盆、舾装完善后再合ED11C、AS11C、最后合拢AG01C分段时应将靶架延伸至艉柱端面。测量AG01C轴线与靶架中心线是否一致。
尾部AG11P/C/S分段定位时，必须严格控制轴线和舵线定位的精度。AG11P/C/S,AG01C分段定位时，除分段本身的定位要素以外，必须认真控制舵线中心线的“FR0”，以及舵线与轴线的“十”字垂直相交的精度要求。
四:分段上的定位线、肋位线、中心线的要求.
分段建造时，应划出肋位线及船体中心线，在分段进行组立过程中再将相关肋位线、中心线拨到另一侧（如、内外底、平台等），用白漆标识、标上字并打上洋冲，作为测量和合拢的依据。
五：主体分段上船坞合拢前技术要求：
1. 根据图纸及工艺文件，总段单元托盘内的工件装焊完整,涂装工作完并报检合格。
2. 分段建造时，按照图纸要求保留缓焊区域。其余部位则应全部施焊完毕。对于吊码加强区域不允许留缓焊区，以确保吊运安全。
3. 大合拢前分段的电焊应全部完工（缓焊区域除外）,不能存在漏焊。
4. 各段的涂装工作要按涂装的工艺要求完工。
5. 各段起吊、运输、合拢,之前， 应认真检查该段吊码的设置及电焊等, 是否符合图纸要求及临时加强是否装焊妥等。
6. 分段上的定位线、分段的中心线等检验线要勘画完，并在两端打上洋冲点。
7. 所有分段的外观无凹凸变形，板缝线要严格控制一致，严格控制分段段差±3mm。
8. 大合拢前进入分段内部时应做好防护工作，防止油漆破坏。
六： 船坞准备
1. 用激光经纬仪堪划船坞中心线,并打上洋铳标记,且以色漆(黑漆作底色,白漆划线)标示, 并在合拢坞墙附近设置1个固定的水平标高，作为合拢、测量时的参考基线。
1.1、放线前，应将坞内地面清洁。
1.2、初步确定中心线位置，在轨道或水泥预埋件上刷上一度油漆。
1.3、待油漆干后，车间放样组放样人员正式放线，首先选择基准点艏、中、艉三点（A、B、C），并做出标点。
1.4、将激光经纬仪置B点，经对中、调整水平，并瞄准A点后固定。
1.5、转动经纬仪，每隔10M发射激光点，在轨道上划出坞内中心线的各个点，A点堪画结束后转动望远镜, 在轨道上划出坞内中心线的各个点,并将激光点延伸至C点。
1.6、再用墨斗弹线，连接所有中心点，这样就形成一道完整的中心线，中心线的长度要超出船体长度首尾各一米。
2、基线放线要求
2.1、将激光经纬仪置于坞墙中部, 调整水平,发射激光点,作为基准点,并作出标识.
2.2、选取的基准点应控制在人可操作的范围.(1.2M~1.8M之间).
2.3、转动经纬仪，每隔10M发射激光点，在坞墙上划出基线的各个点，并将各个作出标识。
2.4、将一面坞墙所选取的点全部拨到另一侧,并作出标识.
2.5、再用墨斗弹线，连接所有点，这样就形成一道完整的基线，基线的长度要超出船体长度首尾各一米。
3、测量点的偏差要求
激光经纬仪测量中心线精度偏差±0.5mm、水平标高线精度偏差±1mm。
手工弹线每（1mm/每10米）
4. 船坞铺墩原则上待中心线、基线放完并经报检合格后方可按布墩图布置，如坞内已布置坞墩时，应将已放出的中心线，向一侧偏移1~2M，并作出辅助线。
5、重新将激光经纬仪架设在辅助线中部，检测该辅助线是否在一条直线上。
七：船坞大合拢的工艺要求
1：船坞大合拢按大合拢顺序图,以HB05P/C/S+HB06P/C/S分段为定位段向前后合拢，在坞内定位时要控制水泥墩应布置在总组分段的强肋位处。HB05P/C/S+HB06P/C/S中组完工后方可吊至坞内定位，定位时要在底部的前后、横向、纵向交叉位置设置6根足够强度的支撑材,作好加固工作,防止后续段合拢定位时碰撞产生偏移，支撑材应布置在合拢口200mm范围。
2：双层底段上船台定位时,必须使其定位的肋位线、分段中心线和船坞中心线及定位肋位线重合，并检验船底基线的高度，使其与参考基线的距离符合反变形要求,并保证四角的水平, 当定位分段及前后中组段合好后需重新测量基线高度是否与坞墙标杆是否一致，并将此坞墙标杆，作为全船的唯一基准点，在内底板上标出距合拢口最近的肋位线，并把它拨标到地面上，作为测量和合拢的依据。
A.双层底分段定位时，放样人员应以纵向箱脚堆锥中心间距为标准、分段中心线为依据，保证箱脚安装的精度要求，
B.分段定位后，放样人员应可在合拢口处加放适当（1~3）的焊接收缩量，确保每一道箱脚的纵向间距误差在+/-2mm 规定范围内。
C. 分段合拢口焊接前，放样人员必须复测两合拢分段的箱脚堆锥间距。
D. 施工部门在分段合拢前后，要进行跟踪、检测并做好各类数据的统计。
3：支撑舱壁：支撑舱壁上船台定位后，须保证舱壁中心线与船坞中心线误差≤4mm；再 吊锤线检测支撑舱壁的垂直度，并测量支撑舱壁的水平度，测量水平时应测量舱围顶板，并多点测量。
4：边舱分段：边舱分段上船坞定位后，应确保型宽、型深满足标准及工艺要求；边舱合拢应考虑支撑舱壁高度，并以支撑舱壁上的舱围顶板为依据，适当调整分段合拢口间距。
A.如HS15合拢时，应在大、小号4471（含板厚4484）平台向上100mm,距中16570纵壁上作出检测线，待边舱吊合后从甲板吊锤线检测纵壁是否垂直。如下图边舱合拢时应考虑甲板高度，应控制边舱甲板与横舱壁甲板高度，以便后续纵、横向舱围顶板在同一水平面上。
B.对于边舱区域的导轨根据托盘表在相应的状态下安装导轨,导轨安装前应检测纵、横壁的垂直度，再根据检测的结果修割导轨上肘板的余量，导轨肘板的余量应在安装前切割，防止高空作业。
C、纵向舱围安装前应在甲板将舱围的安装线标明。
D、舱口围吊装前，应预先检查舱围分片的总体尺寸、平整度、水平度及垂直度，特别是关键点的尺寸正确，确保吊装的分片无问题。
E、纵向舱围合拢定位时，应以横向舱围顶板的水平为基准，将横向舱围的基准拔到边舱甲板上。由放样确认船舯线，并打上清晰详细的记号。同时在主甲板上做标杆（在标杆上需要标明清晰的水平线标记），拉好钢丝后，需要用水平软管测出挠度，以便作数据修正。
F、预定位好后，应保证围板对角线、垂直度、表面水平度和舱口围板长、宽尺寸。同时确认舱口围实际的船舯线，允许的极限误差≦±2mm，如若达不到要求，需要重新定位调整。
G、舱围的对筋要求为不超过较薄板厚的1/3或5mm，极限值取其中较小者。但要注意的是，舱口围定位不能一味以分段的反口加强为基准，主要结构对筋应尽量保证，必要时要修改反口加强。
H、定好位后，通知放样检测，舱围面板水平度（要拉钢丝检测，拉钢丝位置是围板向外150mm）,确保舱口围围板和面板焊后的垂直度，现场可用大直角尺多点测量）.确保舱口围整体的挠度
I、放样检测无误后，勘划余量，同时作出检验线。
J、施工人员施焊前应了解舱围焊接形式，按图纸要求施焊，施焊后并对流水孔处需作 无损检测。
K、施工人员在完成焊前准备后，需进行内部报检，通过后方可施焊。
L、舱口围板的吊装公差标准：
围板垂直 ＜0.1%h，顶板水平±2mm。
边舱吊合示意
5：尾分段上船坞定位时,应使肋位线,尾端点,舵杆中心线,分段中心线等与船坞相应位
置线调整一致,用水平仪或水平管检查验证,如总段的定位线与船坞的合拢基准线有偏差,应以尾端点及前后位置作为分段中心与前后位置的定位依据，并以尾轴中心线高度,作为总段高度的定位依据. 机舱双层底EB02+EB03、AB01C+EB01C合拢时,应注意测量使左右舷的水平,并保证主机座面板的水平度公差小于5mm.
6：首段上船坞定位时,应使首端点位置及各段中心线对准船坞中心线，并使各段横向水平,首端点高度应符合图纸工艺要求。因各段合拢焊接收缩产生的定位线偏移, 以船坞固定位的肋位线为依据，调整后续各段合拢时的长度偏差并作为该处收缩量的补偿值. 使其不影响后续各段定位时所产生肋位线的偏移，合拢首尾段时须保证船体的两柱间的长度．主机后端 ~ 尾轴后端的长度偏差控制在±25mm．
7：为了保证合拢精度，对于艉分段合拢时，可适当考虑加放约10mm反变形量。加放时,机装与合拢车间应根据以往经验,协商后确认.
8:边舱分段合拢时，应确保完工后整个环形段的型宽,型深,及舱口间对角线,合拢口肋距要满足标准及工艺要求。
9:货舱合拢时,对于导轨、堆锥安装精度应保证。
货舱内一个箱位四角水平偏差 < 5mm；
导轨纵向公差：- 6～0mm；
导轨横向公差：- 4～0mm；
堆锥位置公差：横向+1～- 3mm
纵向：+2～- 3mm
对角线：+6～-6mm
对角线公差：
20’ D1-D2<=10mm
40’ D1-D2<=16mm
导轨安装精度：
纵向公差： - 3～0mm
横向公差： - 2～+3mm
对角线公差： 差值<=16mm
导轨垂直度公差：<=3mm
10:上层建筑各甲板室的合拢口应保证：
A:各层甲板室的甲板中心偏差 ≤4mm
B;各层甲板室四角水平偏差 ≤10mm
C:各层甲板间层高度偏差 0 ~ 8mm
11.主体分段合拢时所有定位焊的焊接材料应与焊接工艺要求的焊材一致，环形焊缝尽可能采取对称施焊。
12:船体各段合拢, 合拢对接的板材和结构要用专用合拢绑马固定,以保征合拢口的平整度。对于板缝错位<15mm、构件错位<15mm使用长度为270mm的邦码；对于大合拢板缝错位15~25mm的可局部使用一个肋距（纵骨间距）长的邦码；对于大合拢板缝错位25mm以上的可局部使用特殊的长邦码；在使用等于、大于一个肋距（纵骨间距）长的邦码前，必须车间技术主任认可后方可施工。(搭焊范围仅可能控制在合拢口两側200mm之内)。
13:对于邦码的安装位置，原则上压载舱的大合拢缝邦码放在压载舱外，边舱分段的外板缝邦码需要放在压载舱内部。
14:所有合拢分段的定位焊必须搭牢、绑码必须绑牢，分段查看无误后，方可松钩。
15:主体合拢的环型焊缝尽可能对称施焊作业以控制减小焊接收缩所产生的偏移.
16.水平及中心线的控制：所有分段的水平在烧焊前须复测一次，已保证该分段的水平满足要求。
17.分段合拢定位，必须按规定要求，用邦码进行固定，以保证板材的平整度及控制邦码长度。安装邦码、支撑时应尽量安装在指定位置，轻拿轻放。
18.分段合拢过程中进行修割时应做好防护工作，防止切割飞溅损坏涂层。对于畅通的舱室，如需通过或施工时，应规定人行通道并且在通道处上铺设三防布。
19. 在去除吊码、邦码时应留根5mm用碳棒批除后打磨，清除时不应损伤母材。
20.合拢过程中如合拢口钢材表面存在的油污、水分和杂物。先用干抹布清除可初期的油污，再用高效洗涤剂对钢板进行清理，最后用清水清洗干净。
21.所有无余量焊缝的端部，应装好引弧板和熄弧板。手工焊的引弧板和熄弧板尺寸为100×100mm，焊缝引出长度≥30mm。引弧板和熄弧板的材质、坡口形式应与母材保持一致，板厚与母材板厚的公差应≤3mm。
22.对于EH36、DH36板厚大于30mm厚板对接时，角接时必须预热。当板厚＜50时，焊材应选用3Y级的焊材，当板厚70＜T≥50时，焊材应选用4Y级的焊材，当板厚≥70时，焊材应选用5Y级的焊材取（如，艉部的φ100 R.B.）。
23.本船水线以下型线狭瘦，全船几乎没有平行舯体。为了扩大艏楼甲板和7号货舱的堆箱数 ，首尾部型线外飘均很严重。船体纵骨与外板结构的布置在首尾部为扭曲状，板材的线型在艏部和艉部以及机舱区域出现双向弯曲，合拢时可适当调整。
24.对于角隅和箱脚等高应力区不允许开设各类人孔、流水孔和通焊孔，自由边要求打磨光顺
25.横向舱围划分在HT分段，横舱壁中合拢段与边舱合拢口设计成倒八字，方便大合拢。纵向舱围为有余量建造，有余量合拢，因纵向舱围纵壁下口为50mm厚板并需开深熔焊坡口，建议在吊合前先测量边舱甲板水平度后再修割余量并开好坡口后吊合，节约合拢周期。 HC04P/S合拢后方可合拢楼子中合拢段。
26.HS16-HS18中合拢段合拢时首部需插入1500mm的台阶，大合拢时需注意。
27.在合边舱、机舱、艉部等部位应满足保型要求，增设相应的保型工装设施。合拢保型工装的位置应参见《合拢保型支撑布置图》。
28.原则上合拢后续段前必须要在前段合拢的的焊接工作量达到40%或用保形工装（支柱、顶升支架）和定位加强邦码固定妥并且甲板电焊应完工方可继续合拢后续分段。
29.合拢口焊缝间隙应满足CSQS标准.
30.甲板与舷顶列板为全焊透；内纵壁与甲板、舱围腹板与甲板、舱围腹板与舱围顶板、舱围纵向加强与舱围顶板为深熔焊（支撑舱壁前后700mm范围内为部分焊透）；所有厚板边缘打磨成R3圆角
31舭龙骨设计为流线型垂直于外板在船长方向为扭曲的，合拢口为削斜形式，腹板在合拢口处留400mm散装，舭龙骨端部加强设计为活尺形式便于施工，注意端部300mm范围内全焊透要求，注意舭龙骨安装焊脚高度的要求。
32.边舱结构内纵壁理论线朝舯，平台飞边为20mm，扣去板厚仅为8mm，此位置焊脚7mm，合拢时应控制。
33. 当破坏率不超过舱室和合拢接头总面积的2%时，应使用动力工具处理
34. 当连续破坏面积超过25m2或者超过总舱室面积的2%时应采取喷砂处理
35.合拢口在规定范围内不算涂层破损，如下图
A：合拢对接缝涂层破损的面积范围在图1（阴影处）所示范围之内的不需估算。
B：合拢角接缝涂层破损的面积范围在图2（阴影处）所示范围之内的不需估算。
图2 合拢角接缝涂层破损的面积范围示意图
C：由于舱室密性试验而未油漆的焊缝，图3所示面积范围（阴影处）之内不需估算。
Unit单位：mm
图3 舱水密试验焊缝面积
八:质量控制点
1:主体合拢时的环形焊缝尽可能对称施焊，所有构件的端部和开孔必须严格按要求包角焊封头；对于全焊透、深熔焊部位焊接及其它重要的焊接要求详见焊接规格表和焊接工艺，对于重要部位焊接如未能经过WPS试验，禁止使用该焊接方法。
九:附表
检 验 报 告
单位：mm
船名 项目名称 船 体 主 尺 度
及 形 状 公 差 年 月 日 共 页
第 页
序号 检验内容 技术要求 实 测
标准范围 允许级限 数据 结论
1. 垂线间长（L） -
2. 型 宽（B） -
3. 型 深（H） -
4. 船体中心线偏移 -
5. 龙骨板不平度（全船范围内） -
6. 龙骨板不平度（相邻两横舱壁间变形量） -
7. 艏柱上翘 -
8. 艉柱上翘 -
9. 在船舯部处舭部上翘上升变形量 -
10.
11.
12.
备注：
测量人 检验员 验船师
检 验 报 告
单位：mm
船名 项目名称 船台合拢测验 年 月 日 共 页
第 页
底部分段上船台装配测量
上船台分段:
序号 测量项目 测量点位置 测量值 允许
误差 附注
焊前 焊后
1. 分段中心线与船台
中心线间偏差 内底板
外底板
2. 分段定位肋骨线与
船台定位间偏差 左 肋位:
距舯:
右
3. 分
段
四
角
水
平
度 ⑴ 肋位（前） 距
舯
值
肋位（后）
⑵
* 肋位（前）
肋位（后）
4. 分段接缝处
肋距 最大值
最小值
5. 船底基线高度偏差
6. 合拢缝最大间隙
7. 结构错位最大值
船台图例：
注: *为该分段与相邻分段的定位肋骨线所在肋位
测量者: 检验员: 检验师:
检 验 报 告
单位：mm
船名 项目名称 船台合拢测量 年 月 日 共 页
第 页
边舱分段上船台装配测量
上船台分段:___________
序号 测量项目 测量点位置 测量值 允许 附注
焊前 焊后 误差
1. 分段定位肋骨线与船台定位线间偏差
2. 分段水平对合线与船台检查线间偏差 舱内舷外
3. 分段大接缝处肋距 最大值
最小值
4. 纵舱壁垂直度 前
定位线处
后
5. 纵壁位置重合度
6. 合拢缝最大间隙
7. 结构错位最大值
8. 型宽偏差最大值
备注：
注:当边舱的合拢形成舱口时,应根据要求测量舱口:长X宽.
测量人 检验员 验船师
检 验 报 告
单位：mm
船名 项目名称 大合拢装配公差 年 月 日 共 页
第 页
上层建筑部份
第 段及第 段合拢
序号 检验内容 技术要求 实 测
标准范围 允许级限 数据 结论
1. 分段中心线与下层甲板中心线重合度
2. 围壁板与甲板上理论线相对位移
3. 分段围壁四角水平度
4. 分段高度
5. 甲板、围壁、纵横、舱壁平直度
6. 合拢处结构装配间隙
7. 合拢处板缝间隙
8. 错板
9. 结构错位
10. 大接头处肋骨间距
11. 马脚、焊疤、割口、氧化铁等 批平、磨光、除净
备注：
页:
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