船体部件检验规程
船体部件检验规程1 目的
本规程阐述了船舶制造过程中船体部装的检验要求，确保船体部装件的装焊质量，以满足船东、船检的要求。
2 适用范围
本规程适用于本公司船舶建造过程中对船体部件的检验工作。
3 实施职责
3.1船体、分段车间负责对部装件、分段制作全过程的管理，各施工队、班组及施工人员负责按图纸及施工工艺要求进行分段制作。
3.2分段施工过程中，施工队应分步进行自查、互查，并将缺陷和问题处理完毕后，书面报质检部检查。
3.3质检部在接到施工队书面报检单后，应立即对施工队提交的申请项目进行检查，对查出的问题应及时反馈给分段车间及施工队，以便于船体、分段车间主管督促处理。
4 实施程序
4.1 质检部质检员应严格以图纸及施工工艺为依据，对分管区域的产品质量进行巡回检查，并做好巡检记录，对于疑难问题应及时向船舶研究所寻求解释。
4.2小装件的检验：施工人员应对钢加来料按图纸要求进行校对，检查材质和板厚是否与图纸相符，装配过程中，应注意各构件安装节点的准确性，并控制装配间隙不要超过规程要求，检查焊接过程中的缺陷，并及时修补处理，经自检、互检合格后，填写书面报检单报专检进行确认，对合格产品应及时移交下道工序进行施工。
4.3 胎架的施工和检验：
4.3.1施工班组按胎架草图提供的数据进行摆放，平直分段摆放各支点高低差应控制在±2mm范围内，胎架四周用牵条连接好，以保证胎架的刚性，曲面分段胎架摆放应严格按图纸尺寸和电算室提供的草图数据要求进行施工，对有疑问的数据应及时与船研所或电算室联系，保证胎架摆放的准确性。施工时，用激光经纬仪测出基准水平线，以便胎架检验。
4.3.2 施工队在胎架摆放及焊接结束后，应书面报专检进行验收，且提供胎架草图，质检员严格按施工图对每个支点进行检查、确认，并详细记录检验尺寸，在专检确认合格后，施工队方可进行下道工序的施工。
4.4板片上胎划线检验时，专检应重点检查各线条的勘划是否齐全，中心线、肋检线（假定中心线）等重要线条必须用洋冲打上，检查板片与胎架的贴合度，板片平整度是否在规程范围内，板片与胎架必须用马板固定，严禁直接将板片与胎架点焊固定。
4.5 正作端余量的修割及坡口角度不得超过图纸设计要求。
4.6 分段结构装配：
4.6.1 分段进行中装时，应注意构件安装的程序，特别是隐蔽构件的安装和焊接。
4.6.2 检查安装节点是否按分段施工图或节点图册进行作业，严禁在施工过程中擅自修改节点和不按节点施工。
4.6.3 结构安装检验时，要检查分段主尺度的准确性，立体分段和机舱半立体分段要检查构件的上下对正，左右水平，垂直度以及分段贴附件和合拢区域的临时加强等，确保分段的建造精度。
4.7 贴外板的检验：
4.7.1 检验时，必须检查外板与内部结构是否贴合，结构安装是否在理论线上，肋距尺寸是否准确，尤其是合拢区域的肋距必须准确，以保证大合拢的合拢精度。
4.7.2 检验外板缝位置是否准确，板缝坡口的开设及打磨是否符合要求，板缝过焊孔是否开设且检查过焊孔尺寸是否与图纸相符，并打磨光。
4.7.3 有线型的分段必须检查外板线型是否和顺以及合拢区域的加强是否完好，要求设立假框架的分段必须设立到位。
4.8 焊接：
4.8.1 分段焊接前施工人员需按图纸要求在焊接位置标注好焊脚尺寸，熔透焊、深熔焊区域也需标注，以便施工控制和检验。
4.8.2 质检员巡查时注意对焊材使用正确性及焊脚尺寸的抽查并做好检查记录。
4.8.3 焊接结束后施工人员需及时进行自查，熔透焊位置及时申请质检部进行无损探伤检测。
4.8.4质检员在焊接检验时发现以下缺陷需指出：a.焊脚尺寸不够；b.咬边；c.偏弧；d.气孔、夹渣；e.表面精糙；f.裂纹；g.满溢等，并将检验结果反馈给车间及主管，以使督促处理。
4.8.5铸钢件的焊接施工检验程序按“铸钢件焊接工艺规程”进行，焊前坡口打磨，背扣进行等都必须报检，在得到船东、船检认可的情况下进行施焊，施焊过程中需由质检部派专人对焊接程序和温度控制现场监控指导。
4.9分段移胎前，检验员需对吊运耳板、包板、耳板加强，以及移运前的焊接情况进行检查，水平分段需检测平整度，半立体分段检测下口的半宽、舱壁、肋骨等的垂直度，基准线条是否驳移到位等，做好必要的记录，验收合格后签发移运单。
4.10 对检查合格的分段，需申请下道工序进行接收认可，对接收人提出的质量问题需认真处理，确保合格分段移交下道工序进行施工。必要时，需提供分段完工检测报告，以使接收人对完工分段有关数据的复核，确认。
5 记录
船体部件检验过程中所产生的记录由车间、质量部分别进行整理，按《记录控制程序》规定执行。
6 附录：
附录一 《船舶三级报检单》
附录二 《检验申请单》
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