船舶管道内场作业须知
船舶管道内场作业须知1 总则
本作业指导书阐述了管子制造及管理的控制要求，旨在规范管子制造的生产与管理行为，进一步完善管子制造流水线作业，使产品质量满足船东、船检的要求。
2 范围
适用于本公司船舶管子的制造与管理。
3 职责
3.1 车间按照生产管理部生产计划及节点要求，负责组织实施船舶建造中管子内场加工工作，并组织做好质量、职业健康安全、环境管理工作。
3.2 车间根据生产管理部的计划，编制年度、单船管加工施工计划，并负责落实施工、检查、考核。
3.3 管加工主管根据管子加工工艺流程，组织现场施工。
3.4 施工队质检员对各道工序进行检验，并向厂质检部门、船东和船检机构提交。
3.5车间设备员负责管加工设备、工装件的配置、维修，并做出记录。
4 引用文件
《中国造船质量标准》。
5 内场制造
5.1生产前的准备
5.1.1计划准备
根据生产管理部下发的生产计划，编制管子内场加工生产月计划、周计划以及材料纳期计划、图纸纳期计划、设备维修计划等。
5.1.2图纸及工艺准备
车间管加工主管与施工队工艺员根据生产计划，核对需施工区域、分段的管子施工图纸的完整性，对未下达图纸需及时和技术工艺部对接，以保证生产的进行。
施工图纸需按区域、分段托盘进行细化，把相同区域、分段图纸按管径、支管、直管、弯管或铜管进行分类装订。
5.1.3材料准备
根据生产计划和施工图纸，编制每月旬原材料计划，对现校管和修改管使用材料，考虑适当库存，不能影响生产顺利进行。
做好管材、弯头、法兰、异径等材料的收发台帐，每周进行材料库存情况统计，使材料计划编制、材料采购符合实际生产节奏，控制最低库存量。
5.1.4辅助工具及设备的准备
车间主管根据生产计划，排出辅助工具及设备需求计划；设备员负责车间设备的良好运行，督促操作人员做到“三好四会”以及设备的日常保养。重要设备出现故障或损坏时，及时报请维修部门采取应急检修措施，确保生产的持续性。
5.2下料工序
5.2.1下料要求
a.管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查，无缝钢管、不锈钢管和双金属管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、扎折、发纹等缺陷。如有上述缺陷则应清除。并检查有无炉批号，将管材的炉批号移植到流程卡上，做到无炉批号不下料。根据流程卡上标注的管材级别（如：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ）、长度及工艺要求进行正确的下料。
b.托盘上所下的每根管件需标注长度及船号、分段号、管件名。
c. 必须清除氧化渣和毛刺。
d. φ60以下用切割机下料；φ60——φ114锯床或合金切割下料；φ140以上的用火焰切割机下料。具体的要根据成份决定。
e. 托盘下料完后，所下管件必须清点上托盘，需在托盘标牌上标注托盘编号及根数。
f. Ⅰ、Ⅱ级管下料，每根要标注“Ⅰ”、“Ⅱ”字样。
g. 将各系统中相同规格的管子集中在一起进行下料。实行套裁下料，可减少管子余量，提高管子利用率，降低原材料的消耗。
h. 下料完后，施工人员需自检签名后，交下道工序。
5.2.2质量控制要点
a.管子切割后，管端面的垂直度应符合下列要求：
公称通径DN 垂直度mm
DN<=100 <=1
100<DN<=200 <=2
DN>200 <=3
b. 管子的弯曲度
当DN>=40时,a<=1.5/1000(单位:mm)
c．直管下料的长度误差为±4mm。
5.3弯管
弯管可分为热弯和冷弯；根据弯曲的动力又可分为机械弯管和手工弯管。
5.3.1弯管的工艺要求
a.管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。但水煤气管和20号钢管不宜采用热弯。
b.不锈钢管及合金管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金管则不得浇水冷却。紫铜管冷弯前应采取局部退火处理。
c.管子弯曲半径，一般不小于3倍管子外径，在管路布置比较紧凑的地方，在保证弯管质量的前提下，允许小于3倍管子外径，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
d.弯管操作者，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程序和规则。
e.对有芯弯管机，管子内径与芯棒工作部分，应涂适量的润滑油。
f.弯曲焊接钢管和镀锌焊接钢管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲而引起变形的最小方位上。
g.弯制铜管、铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘俯的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不允许在管子表面刻线，可用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时，应加少许润滑油以防止管材内外表面拉伤。
h.采用冷弯进行弯曲的铜管和铜合金管，在弯曲后应进行退火处理。
5.3.2质量控制要点
a.管壁不应有擦伤的沟槽和碰撞形成的明显凹陷，管子弯曲处不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。如有上述缺陷应完全清除，被清除部位壁厚的减薄，应在壁厚减薄率的允许范围内。
b.弯管尺寸和角度
长度尺寸误差±4mm, 角度误差为±1°。
c.管子的椭圆度E
Ⅰ,Ⅱ级管的椭圆度:E<=7%，Ⅲ级管的椭圆度:E<=10%。
5.4校管
校管一般是指单根管子经过下料、弯曲后进行支管的装配、连接件的装配及弯曲成品的校对。
校管的方法有：校管机校管法；平台校管法；靠模校管法等。现一般采用平台校管法。靠模校管法主要应用在修船过程中。平台校管法是指管子在平台上检验合格后（弯管需切割余量），再根据预制图的要求进行支管和附件的连接。
5.4.1校管要求
a.平台应保持平整、光洁，平面应呈水平状态，并在平面上加相互垂直的坐标格子线。
b.检验工具：石笔、座角尺、钢皮尺、管子量角器、刚皮卷尺、刀口直角尺、“V”型垫铁、能上下起落的支架、划线盘等。
c.将弯制成形的管子放在校验平台上，使管子的基本段与平台平行，并与坐标格子线相平行。以此为依据检验管子的各段长度，弯曲角度，管段高差。
d.管子经过形状、尺寸的检验后，认为弯曲角、管段长度、高差符合单件预制图要求，即可将两段用石笔划上切割线，同时划出支管的定位线。
e.管子定长后，进行二次切割，切割要求可参照下料要求和检验规则进行。
f.选用的附件必须符合图纸要求（规格、材质等）。
g.一般先校支管后装附件，φ34以下的管子可以用钻床钻孔，提高效率，连接时注意同心同轴。
h.多节管子的装配，可以进行分段装配，每一段打底修磨后再进行下一段管子的装配。
i.管子与附件装配的端口50mm之内必须清除不利于焊接的锈蚀和杂质（包括支管）。
5.4.2质量控制要点
a.法兰面与管子夹角误差:
法兰通径DN 夹角θ
DN>=400 θ<=10′
200<=DN<400 θ<=20′
DN<=150 θ<=30′
b.法兰的变形度d,当DN<200时,d<=1mm;当200<=DN<=450时,d<=2mm;当DN>=450时,d<=2.5mm。
c.螺栓孔的偏心距a=±1.5mm
d.管子与定形弯头对接时,如果定形弯头不标准(但在允许的范围内δ<=3mm)可以用内壁打磨修正和外面电焊弥补两种方法。
e.支管与主管的夹角误差为±1°支管的长度偏差为±3mm.支管到主管一端的长度误差范围是±3mm.
f.主管上支管与支管内孔应同轴，其同轴度误差不得大于1mm。
5.5焊接
5.5.1焊接材料
a)焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。
b)焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用之前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质，焊剂在使用之前亦要进行烘干。
c)焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度为10～35度，相对湿度小于50%，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。
d)氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。
5.5.2焊接要求
a) 根据流程卡上的焊接要求、焊接件的厚度，选择焊丝、焊条和设备，调整焊机电流的大小。
b) 焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。
c) 焊接时不允许破坏法兰的密封面，不要在管子上打电弧。
d) 焊接法兰时，应先焊接法兰内口，再焊法兰背面，这是为了控制法兰的变形。
e) 封底焊、第一、二道焊焊好之后，必须用钢丝刷清除药渣干净以后，再进行下一道焊接。
f) 焊接对接缝时，必须用间断对称焊防止一边受力变形（即定位焊，可根据管径大小面定焊点，焊点长度一般为四点对称焊15～30mm）。
5.5.2检验规则
整条焊缝尺寸要求均匀，焊脚高度要求相同，焊缝成型良好。焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷存在。管内壁不允许有塌陷。如有上述缺陷，应按焊缝缺陷进行修补。
5.6修磨
a) 用锉刀清除所有焊渣、飞溅、氧化皮（焊缝两边）。
b) 管子外表面的焊缝接头或焊瘤可以用打磨机修正，其他地方一律不允许用打磨机修正，可用锉刀锉或其他方法。
c) 法兰内口和管子对接缝内口必须磨光。对接缝内口焊肉高度0～0.5mm。
d) 法兰内口和三通内口不要有尖角、毛刺存在。
5.7泵压
管子在制造完工后内场应进行强度试验，其目的是为了检验管子与一些附件连接处的焊缝有没有泄漏和渗水的现象存在。
试验压力是根据图纸上所规定的压力进行，一般是工作压力的1.5倍。
介质：水
所试压的管子必须经过专检检验后的管子。
同种规格、不同压力相同材质的管子连接在一起，试验压力取大者。
一般情况下，连接管的进口和出口必须装压力表，出口必须高一点，以便排气。当管内压力上升至0.1-0.3MPa时，对所有的三通、接头密度高或位置较高的地方进行排气。泵压场地必须保持干净，法兰最好要离地，以便检查。发现渗漏的地方必须泄放管内压力后再进行焊接或补焊处理。上螺栓时，应是对称受紧，以便垫片均匀受力，防止渗漏。
5.8集配
由集配人员将管件、舾装件进行集配，并按时运送到施工现场。加快物流，减少管件、舾装件遗失的现象，减少生产技术工人的辅助工时，确保现场施工人员固定在某一区域内连续地进行生产，提高工时的利用率和生产效率。
根据托盘管理表从各种渠道将管件领运到集配中心并进行配套。同时还要把需要表面处理的产品按照处理方式的不同进行分类并申请表面处理，处理完回厂后，再按分段、区域或系统进行配套。
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