船舶舱盖安装调试须知
船舶舱盖安装调试须知1 目的
本工作程序阐述了船舶舱盖安装调试的方法、步骤、质量控制要求，旨在确保舱盖安装调试质量符合产品规定的要求，并确保职业健康安全和环境保护。
2 范围
适用于船舶产品舱盖（以单排、油缸式为例，其他形式和其他开舱方法的舱盖可作参考）的安装调试过程。
3 职责
3.1 生产管理部经理与项目经理负责船装质量、职业健康安全、环境管理工作组织运行。领导舱盖安装调试过程控制工作，协调舱盖制造厂、舱口围安装的班组共同解决质量问题，组织班组人员对外交验。
3.2 钳工作业区
3.2.1 项目主管负责舱盖安装工程的计划安排，劳动力配置及现场施工管理工作。组织质量自检、互检，及职业健康安全环境预防措施的落实，积极组织好对外交验工作。
3.2.2班组长负责组织操作人员，按照图纸与技术工艺、管理体系文件要求施工。认真自检、互检，并填写《船舶建造三级检验单》配合做好交验。
3.3 综合管理组
3.3.1 项目主管负责生产前的技术准备工作。参与钳工作业区生产配套工作。负责与设计所等部门解决技术问题并编制首制船舱盖安装调试技术工艺、配制专用工具、绘制测量图表、解决现场施工技术工艺问题。
3.3.2 质检员协调处理班组质量管理工作，负责班组现场施工质量的过程巡视、检查、督促。对舱盖的安装、焊接、调试质量予以重点监控。提出交验申请，参与产品的对外交验。
3.3.3 安全员负责对生产过程中职业健康安全、环境因素的辨识，制定预防措施并加以落实，加强对现场的巡查、监督，及时纠正施工中的不合理因素。
4 实施
4.l 舱盖安装前，对前道工序的产品施工质量，项目组向质量检验部获取质检修改报告和重要检测数据报告。
4.1.1 舱盖质量验收内容；
4.1.1.1 舱盖制造尺寸完全符合规定偏差。上甲板外形尺寸取上偏差，二甲板外形尺寸取下偏差。
4.1.1.2 舱盖制造厂应把制作技术数据记录，通过质量检验部门提供给船装班组，并对其可靠性负责。
4.1.l.3 舱盖制造厂若在制造中超差，而返修又很不经济，可与船装班组商量，在排装中采取一定措施弥补不足。若船装车间认为无法实施，则必须在舱盖制造厂制造中修正。
4.1.1.4 舱盖制造厂应向船装班组提供舱盖排装各种标记。如每块舱盖间距、舱盖排装中心线、橡皮槽底线、舱盖（整体）对角线等。使舱盖排装能尽量恢复胎架制造状态。
4.1.2 舱口围质量验收内容：
4.1.2.l 舱口围制造尺寸要符合规定公差。其舱口大小尺寸，上甲板取下偏差，二甲板可取上偏差。
4.1.2.2 舱口围平面，应用望光仪器测量，记录交船装班组。对超差，船体车间应作修正。
4.1.2.3 舱口围上的结构及加强，应制造完整交验后，再交船装班组。但由舱盖实际现场定位的附件除外。
4.2 舱盖排装
4.2.l 舱盖排装前在舱口围上划出舱口实际中心，便于舱盖板吊上后作定位基准。
4.2.2 舱盖吊上后拼装中间绞链销轴，及限位、油管（销轴孔应预装过）。
4.2.3 将舱盖调整到预定中心，调整上平面，测量橡皮槽底线与舱口围面板间距，并将其数值做出记录。中缝间隙调整按制造厂提供标记。
4.2.4 安装附件
4.2.4.1 根据橡皮压紧量，计算出不锈钢压条高度和长度尺寸。
4.2.4.2 测量支承块高度，并将记录交配套员组织机加工。加工后的支承块上船定位焊妥。
4.2.4.3 纵向限位块和横向限位块的安装，应根据舱盖实际高度加工、定位。
4.2.4.4 轨道安装后，待调试时定准。
4.2.4.5 快速压紧器位置划出圆孔，开舱后割孔磨光，下应定位。
4.2.4.6 舱盖侧板及前后端板外框线划线，备作定橡皮压条及泄水阀开孔基准用。
4.2.4.7 末端绞链座及底座安装时，与上绞链垂直方向设有足够移动间隙。
4.2.4.8 油缸采用试棒定位。
4.3 舱盖打开
4.3.1 舱盖采用应急开启办法，把钢索系在应急眼板上借助门吊或克今吊，将舱盖缓慢开启，成60°时用铁板焊在轨道上，抵住滚轮下滑。为了保险，将应急开启用钢丝系住在二块舱盖上的应急眼板上。
4.3.2 不锈钢压条的排装，要求垂直，表面无波浪形和其它缺陷，接缝和顺。焊缝达到图纸要求，无飞溅。
4.3.3 油缸安装、油管接拢，注意油管接头清洁，防止异物堵塞。油缸柱塞外露部分可用三防布包扎牢。
4.3.4 快速压紧器孔开妥，磨光，下座定位焊妥。
4.3.5 泄水阀孔划线、开孔，下部阀件或管子装妥。
4.4 舱盖调试
4.4.l 液压系统密性试验及投油清洁检查交验后加油、动泵、预调压力、检查管路阀件。液压泵组提交前调试，一般泵组及操纵阀采购进厂前已调试妥。
4.4.2 操作人员将舱盖开启，将舱盖上各种保险拆除，焊脚磨光。观察滚轮在轨道上位置，有否偏差、脱空，根据现场情况确定斜坡板移动位置和具体尺寸。
4.4.3 轨道移准后定位，肘板定位焊妥。限位块应在舱盖开足处（超出舱口围50mm）定位焊妥。半自动限位器附件定位焊妥，轨道与滚轮接触面达到90％以上，轨道表面平滑，滚轮应无卡死现象。
4.4.4 反复操纵舱盖开启、关闭，检查各附件安装位置正确性。
4.4.5 根据现场实际情况测出中缝不锈钢压条（呈Δ形）位置及尺寸交加工后，运上船定位焊妥。
4.4.6 在上述附件全部安装正确后，全面焊妥、磨光、安排自检互检。
4.5 舱盖交验前工作
4.5.1 组织班组进行全面质检，发现问题及时修正。
4.5.2 检查舱盖周围，应无异物。
4.5.3 舱盖橡皮压条压白粉，检查压紧量。
4.5.4 按图纸试验压力要求，冲水作密性试验，发现局部渗漏作修正。
4.5.5 进行舱盖功能试验，记录开舱、关舱的时间，作最佳状态调试。
4.6 组织配合对外交验，包括结构、功能、密性交验。
4.7 舱盖排装质量控制点：
4.7.1 舱盖制造对舱盖排装的质量关系很大，因此，舱盖制造时，末端绞链中心，油缸绞链中心、中间绞链中心和滚轮中心必须保持平行，确保公差。橡皮槽深浅必须一致，防止造成压条高低不一。
4.7.2 橡皮条压紧量的控制，既要确保压紧量，又要使压条平稳无波浪形。
4.7.3 轨道及斜坡板调试，防止上平面与滚轮接触面减少和脱空。
4.7.4 支承块高度测量，为防止温差影响，测量时间最好在日出前。
为防止橡皮压紧量对舱盖影响，建议在舱盖开启前用临时支承块，橡皮压条定位后没有变化，最后加工，安装正式支承块。
4.7.5末端绞链座与底座安装，应在装配时严格控制，按划线割除余量并确保足够的结构强度。
4.8舱盖安装调试必须确保安全有序，防止意外事故。尤其在开、关舱前，周围异物必须扫除，一人操作，一人望风,开启警报器。
4.9 动泵前必须先加强检查，以防液压油泄漏。按规定正确处理施工过程中产生的各种废弃物、含油物、垃圾等。
5 记录
5.1 本工作程序所涉及的有关记录，由项目部保存至产品出厂后二年。
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