码头系泊试验规程
码头系泊试验规程1 目的
本作业规程对系泊试验的检验方法、检验中主要检测项目作了具体规定，以指导系泊试验、检验工作的正确进行。
2 适用范围
适用于本公司船舶制造过程中系泊试验的检验工作。
3 实施职责
3.1 质检部负责系泊试验的检验工作，并负责准备相应的记录报告，和最终向船东、船检报检。
3.2 生产部门配合有关部门完成码头系泊试验。
3.3 技术部负责检验过程中疑难问题的解释处理并编制“系泊试验大纲”。
4 实施程序
4.1 柴油发电机组
4.1.1 检验前具备的条件
柴油发电机组必须具有验船部门的检验钢印和合格证书。
4.1.2 检验内容和方法
a. 垫片检验：在垫片与机座平面结合底脚螺栓未紧之前，用0.05mm塞尺塞入深度不超过10mm，接合面应大于70%。对减振垫片的安装要求，须参阅说明书和标准；
b. 对中检验：一般柴油机——发电机都应安装在公用底座上，二者出厂时已经对中检查，此工序可不重复进行，需对中复查的要求，可按说明书规定标准，一般可参考下列要求：钢性连接形式，连接法兰的外园偏移应小于0.05mm，曲折小于0.15mm/m；弹线连接形式，连接法兰的外园偏移应小于0.10mm，曲折小于0.30mm/m，连接法兰平面的间隙差应在0.12~0.27mm之间；
c. 底脚螺栓检验：外形完好，螺纹光洁，无损伤。检验螺栓旋紧的扭矩，旋紧后螺帽平面用塞尺检验，应插不进。臂距差检验采用百分表（专用量具）测量，其数值应与制造厂的出厂数值接近，误差在范围内，如果相差较大，则要分析原因并重新调整垫片。
4.1.3 试验程序
a. 检查柴油发电机燃油管路的密性和畅通试验；
b. 检查滑油的油位是否适当；
c. 检查起动（空气或蓄电池）系统的完整性。
4.1.4 安全报警试验（与机仓监测报警系统同时进行）
试验内容：柴油机一般设有滑油低压、冷却水低压、冷却水高温及滑油滤器压差等安静闻警及停车装置。以上项目如超过规定参数后，会发出声光报警信号及停车。当额定功率大于220KW的柴油发电机组，还应设有超速保护装置，当柴油机转速超过额定转速的15%(+0% -3%)时，超速装置应能动作，使柴油机自动停车。
具体试验内容，不同型号柴油机有不同要求，可按试验大纲要求试验。
4.1.5 起动试验
a. 用压缩空气起动的柴油机：将一只副空气瓶充气至额定工作压力，在中途不补充气的情况下起动冷态柴油机次数不少于6次，并记录最低起动压力；
b. 用电起动的柴油机：在蓄电池组充足电源，中途不补充电的情况下起动冷态柴油机，起动次数不少于10次；
c. 应急柴油机发电：在0℃以下的环境状态下具有冷态起动能力。对于自动起动的应急发电机组，每台机组应能具有连续3次启动的能源。此外，还应有第二能源，在30分钟内能启动3次。
4.1.6 柴油发电机组负荷试验
a. 运转试验
柴油发电机组试验时，应依据“系泊试验大纲”进行，须检验全负荷状态下柴油机的各缸热工参数（排气温度及爆炸压力）和各油、水系统压力及温度是否在规定范围内，柴油机在100%负荷运转时，应平稳无异常发热，各项参数应按规定的时间进行记录在表上。
b. 调速试验
调速器灵敏度试验的步骤：在100%负荷运转时突然将负荷全部卸掉，检查转速波动范围，稳定时间和稳定后的转速；在空负荷状态下进行负荷试验，先突加50%负荷，稳定后再加余下的50%负荷，检查转速的波动范围，瞬时调整速率不大于10%，稳定调速率大于5%，稳定时间不大于5秒。试验时用对讲机联系，同时记录柴油机转速变化与时间，集控主配电板频率变化与时间。
c. 柴油发电机特性试验
根据船级社对发电机电压调整率的规定，稳定电压调整率超过柴油发电机额定电压的±2.5%，应急发电机的电压调整应不超过±3.5%，当柴油发电机负载突加或者突卸时，电压恢复到与最后稳定值相差3%以内所需要的稳定时间应该不超过1.5秒。
试验方法：将柴油机转速调整到额定转速，在柴油发电机的负载和功率因数调整到额定值时，按下列程度100%→75%→50%→25%→0→25%→50%→75%→100%变化时，记录柴油发电机各种负载下的功率、电流、电压、功率因数和频率值，为保证记录准确上述变化应反复做两次。
4.1.7 柴油发电机并联运行试验
a. 柴油发电机并联运行试验必须具备的三个条件就是电压相同、频率相同和相序相同。在主配电板的并车屏上观察需要并车的两台发电机的同步指示。打开并车屏上并联运行的合闸开关，观察同步表的旋转指针，当自动找到同步点时，同步指示灯亮。并且高度相同，同步表指针垂直指向同步点时，两台发电机达到了同步，按下并车按钮，或者自动合闸并车。当两台发电机运行成功时，同步指针和同步指示灯为静止状态；
b. 检查并联运行的发电机负载运行，按技术文件规定的并联运行的台数分别组合进行试验，在调节到按其比例所承受的负载是每台发电机负载的50%后，并入发电机组，然后将负载调至其额定值的75%作为起并负载点，进行负载变化试验，75%→50%→25%→0→25%→50%→75%→100%→75%，试验设备可以采用水阻、电阻箱和电抗器。当负载在总额负载的20%~100%的范围内变压时，应能稳定地进行，在并联运行负载试验时，每一负载点并联运行时间为5~10分钟，分别记录每台柴油发电机负载工况下的负荷、电压、频率、功率、电流功率因数。
c. 进行负载转移试验，如果船上安装有三台发电机时，应将待并的发电机与已经在额定状态下并联运行的发电机并联，利用手动进行负载转移，将原并联运行的其中一台发电机的负载逐渐地转移到后并上发电机，当负载减少到低于发电机额定负载的20%时，手动断开发电机空气断路器，然后对并联运行的发电机负载进行分配，使之并联运行可靠、稳定。
做手动负载转移试验时，对负载增减一般是利用主配电板上柴油发电机手动调整的选择开关进行调节，使发电机分别减速或增速，从而达到发电机所承担的负载减少或增加，实行负载的转移。
4.1.8 主配电板保护装置试验
a. 过载保护：将保护装置整定在发电机额定电流的125~135%，延时继电器调整在15~30秒，当电流超过整定值时，保护装置开始动作；
b. 失压保护：可利用空气断路的低压脱扣线圈。当发电机不发电时，断路器若合闸则瞬时动作，当电压降至额定电压的70%~35%时，应经系统选择性保护要求延时后，方能动作，一般整定在80%~70%之内，具体要求可按照发电机技术条件规定；
c. 逆功率保护：发电机是否出现逆功率由逆功率继电器检测。整定值一般按照发电机额定功率的8~15%整定，延时时间调整为3~10秒，当逆功率超过整定值并持续时间较长，保护装置开始动作；
d. 优先自动卸载：这是利用空气断路器的长延时继电器的动作特性来完成的。整定值为发电机额定功率的100~110%，延时时间一般整定在10秒，当发电机过载时，线圈开始动作，利用自动卸载或分级卸载来保护发电机的正常工作。
4.1.9 配电板联锁试验
a. 检查主配电板发电机主开关与岸电开关的联锁，当主配电板主开关合闸供电时，岸电开关伺服机构应没有电，开关不能合闸，断开发电机主开关，岸电开关伺服机构进入工作状态。在整个过程中，伺服机构应动作灵活、安全、可靠，控制电路运行正常；
b. 检查主电配板主开关与应急配电板主开关的联锁，当主配电板主开关合闸送电时，应急配电板主开关伺服机构没有电，不能合闸。当主配电板开关断开或由于汇流排失电时应急发电机自动启动，并且在45秒内自动合闸对外供电，当主配电恢复供电时，应急配电板主开关应自动断开。
4.2 空气压缩机及系统试验
4.2.1 试验前应具备的条件：
a. 空气压缩机试验前系统强度、密性试验结束；
b. 空气瓶及其系统上的安全阀应有船检证书和产品合格证书；
c. 空压机安全保护装置调试结束；
d. 空气系统使用的压力表应经认可的计量部门检定合格，并在有效使用期内；
e. 压缩空气系统（包括空气瓶）气密检验合格。
4.2.2 试验内容
a. 安全阀及减压阀按系泊试验大纲的要求进行压力调整；
b. 用空气压缩机向气瓶充气，测定充满所需时间；
c. 空气压缩机自动的充气装置的效用试验；
d. 空气压缩机各报警点动作试验。
4.2.3 试验要求
a. 安全阀应调整在不超过1.1倍工作压力，且不超过设计压力时起跳，空气瓶安全阀跳开后的关闭压力一般不低于工作压力的85%，减压阀按试验大纲规定的压力进行调整；
b. 气瓶充气试验：用主空气压缩机向主空气瓶充气，气瓶压力从大气压力开始，充至最高工作压力的时间应不超过1小时。充气时，电机最大的工作电流应在额定范围内，电机及控制箱冷、热态绝缘电阻应大于1MΩ；
c. 空气压缩机自动充气装置试验：按系泊试验大纲规定，当主气瓶压力降至设计规定的最低压力时，空气压缩机开始工作，充至设计规定的最高压力时，空气压缩机应自动停车；
d. 空气压缩机报警装置试验：按说明书或系泊试验大纲规定的报警点及报警值进行试验，空气压缩机一般设有高压报警、滑油低压报警和过载报警等，此项试验应与集控室监控检测点同时进行。
4.2.4 试验方法
a. 空气压缩机系统的安全阀，一般包括空气瓶安全阀、管路安全阀以及空压机安全阀三件，开启压力均不应超过1.1倍的工作压力（或按船级社规程要求），且不超过设计压力。在调试时，为了使空气瓶上安全阀在调试后尽可能地不被经常跳开，在调试时，要把空压机安全阀的开启压力调整到略低于空气瓶上安全阀的开启压力（或根据船东、船检要求调整调试），所有安全阀调整认可后均应进行铅封，安全阀调试2~3次，应做好安全阀起跳与关闭压力记录；
b. 空气压缩机充气试验：用所有空气压缩机同时向主空气瓶充气，由气瓶内压力为大气压力时开始（按动秒表），当充气至主气瓶最高工作压力是停止充气（停止秒表），记录充气时间不超过1小时。在充气时，检查空气压缩机动转情况，无敲击声和发热现象，记录空压机各级空气压力、滑油及冷却水温度、电机起动电流、工作电流、工作电压及最大工作电流。试验结束后，测量电机及控制箱的绝缘电阻值；
c. 空气压缩机的自动充气试验：当主空气瓶已充至最高压力时，缓慢地向外泄放，使气瓶内压下降，当下降到工艺文件规定的下限值时，空气压缩机应能自动起动向主空气瓶内充气。当气瓶内压力充至工艺文件规定的上限值时，空气压缩机应能自动停止，试验2~3次，如试验结果符合要求，则可以认为空气压缩机自动充气装置良好；
d. 空气压缩机报警装置试验：一般设有高压、淡水高温、滑油低压报警装置，这些报警装置一般采用模拟试验，与集控室检测报警同时进行；
e. 压缩空气系统气密试验在额定的工作压力下进行，时间不少于2小时，压力表无明显下降。
4.3 燃油锅炉试验
4.3.1 试验前应具备的条件
a. 锅炉及重要的部件应有验船部门的钢印和证书；
b. 锅炉上蒸汽压力表应由认可的计量部门校核合格；
c. 锅炉已安装完整，锅炉水面计水位刻度已标定；
d. 锅炉附属水泵、油泵及风机等预先进行单独试验，并运行正常。
4.3.2 试验内容
a. 在锅炉附件安装完整后，必须先进行密性试验，不允许有泄漏现象（试验压力按船检规程要求，一般为1.25工作压力）；
b. 安全阀试验：安装在锅炉主体上的安全阀，当蒸汽压力达到规定的起跳压力时，能自动打开安全阀向大气排气，保持锅炉内压力不再上升；
c. 自动控制系统试验：在自动工作状态下，进行燃烧自动控制、水位自动控制和燃油加热温度自动控制试验，并作锅炉油水泵的切换试验。
4.3.3 试验方法及要求
a. 锅炉安全阀调试：当锅炉蒸汽压力上升到试验大纲要求的压力时，锅炉安全阀应起跳，此时锅炉应停止燃烧，锅炉压力开始下降，当降到一定压力时，锅炉安全阀关闭，关闭压力不作严格规定，一般为0.9工作压力，关闭后不允许泄漏；
对于双联安全阀调试应先调试一只，另一只用压板压牢，其调试方法同上，当调试另一只时，将已调试好的一只用压板压牢。两只分别调试好后，再进行两只安全阀启跳试验，试验2~3次，应启跳正常，关闭时不泄漏。符合要求后由验船师作铅封，试验时要做好启跳和关闭时压力记录；
b. 燃烧自动装置试验：当燃烧处于自动控制状态，锅炉蒸汽压力达到规定工作压力时，应能自动切断燃油的供油，停止燃烧；当锅炉蒸汽压力降到某一规定值时，锅炉应自动燃烧，重复试验2~3次，以检验压力自动控制器动作的正确性和可靠性。除了检查自动关火、熄火之外，还要作蒸汽压力过高和压力过低的报警装置试验，当锅炉蒸汽压力升至过高值或降至过低值时，报警装置应动作，试验2~3次，以检查动作正确性；当燃油压力过低时，锅炉应能停止燃烧，以检验过低压时停炉及报警动作的正确性；当主机发生故障或断电时，进入炉膛的空气失压，锅炉应停止燃烧，检查失压时停炉和报警动作的正确性。有关报警点试验时，应与集控室检测点同时进行。
c. 水位自动试验：打开锅炉下排污阀，当锅炉水位降至设计规定的低水位时，锅炉给水泵应能自动向锅炉供水；当水位升至规定设计规定的高水位时，给水泵应能自动停止向锅炉供水；当锅炉水位降至设计规定的低水位时，作燃油供油的自动切断试验，以检验自动切断动作及报警装置工作的可靠性，试验2~3次；当锅炉水位在正常范围内变动时，检查给水泵自动控制系统工作的可靠性，集控室若设有锅炉水位显示时，应同时进行核对。
d. 燃油加热器自动控制试验：锅炉使用重油时，应对重油进行加热，达到规定的温度，使其粘度降低，便于正常燃烧。燃油加热自动控制效用试验是检验燃油加热的油是否处在设计规定调节范围内，当燃油温度低于设计规定的下限值时，燃油加热器的自动控制装置应自动切断燃油，当加热温度高于上限值时，报警装置应发出报警信号。
e. 锅炉泵设备试验：试验前首先测量电机及控制箱的绝缘电阻，应大于1MΩ，同时测量工作电流、电压，且有记录，配合锅炉燃烧试验时，检查泵的切换可靠性。
4.4 燃油滑油分油机试验
为了降低燃料成本，提高燃油质量和回用污油，船舶设置了燃油离心分油机、柴油离心分油机和滑油离心分油机，以提高油的利用率。检验的目的是为了验证离心分油机的分油能力与分油质量。
4.4.1 试验前应具备的条件
a. 离心分油机及主要部件应有验船部门的检验钢印、证书及产品合格证书；
b. 离心分油机安装完整，所有管系已进行了密性试验；
c. 被分离的油舱应准备一定量的燃油或污油；
d. 油舱加热管已由锅炉供气，能对油舱正常加热。
4.4.2 试验内容
a. 对燃油离心分油机、柴油离心分油机和滑油离心分油机分别进行分离效用试验；
b. 对离心分油机的自动控制系统进行效用试验。
4.4.3 试验要求
a. 由燃油离心分油机，柴油离心分油机和滑油离心分油机分别对燃油或污油进行离心分油，并进行取样化验，以验证分离效果。其所含的水份、杂质应符合标准。同时检查手动排渣的工作情况是否正常。
b. 离心分油机的电机工作电流应小于额定工作电流，电机及控制冷、热态绝缘电阻应大于1MΩ。
c. 自动调温阀应按系泊试验大纲要求的调温范围或者按产品说明书要求的调温范围进行调整，如没有具体要求，可参考下述的数据进行调试，燃油加热自动调温阀工作温度一般为90~98℃，柴油加热自动调温控制工作温度一般为60~75℃，滑油加热器自动调温阀工作温度一般为80~90℃。试验时，检验加热后的柴油或污油出口温度可达到上面的规定值。
4.4.4 试验方法
a. 离心分油机效用试验：燃油离心分油机从燃油沉淀柜向燃油日用柜作分油效用试验2小时，滑油离心分油机分别对主机滑油循环舱或主滑油沉淀柜，发电机滑油循环柜或辅机滑油沉淀柜作分油效用试验2小时，以验证其分油效果，并进行手动排渣工作情况检查，离心分油机试验时应无振动及发热现象；
b. 自动调温阀检验：在离心分油机效用试验的同时，检验自动调温阀所调节的温度是否在规定的调温范围内，并检验自动温度调节阀的性能，检查各分油机出口低压报警；
c. 离心分油机效用试验时应做好各项试验记录，确认温度调节阀的性能以及电机工作电流、起动电流和绝缘电阻值；
d. 分油机各报警点试验与集控室检测点报警同时进行；
e. 检查应急停车的可靠性。
4.5 制淡装置试验
船舶一般利用主机冷却余热，通过高真空制淡装置制造淡水，试验目的是检验制淡装置的制淡水质和制淡水量。
4.5.1 试验前应具备的条件
a. 制淡装置必须具有检验证书、产品合格证书；
b. 制淡装置已安装完整，各海/淡水管系均经过密性试验；
c. 系统真空压力表、温度表、流量表经认可的计量检测部门检验合格并在有效的使用期内；
d. 系统各水泵已进行试验运转，且工作正常。
4.5.2 试验内容
a. 制淡装置抽真空试验：
制淡装置内部抽真空度要求抽至96kga（720mmHg）保持4小时，装置内的压力不应有明显回升，一般在规定试验时间内应保持真空不变；
b. 自动控制系统及报警装置效用试验：
当造水机凝水的盐度超过规定的盐度时，盐度报警装置应能发出报警；
检验回流电磁阀的动作，当造水机凝水的盐度超过规定值（一般为10pm）时，高盐度报警装置应报警，并通过电磁阀使不合格的凝水重新回流到制淡装置；
c. 制淡装置制淡效用试验（包括附属泵等设备试验）：
制淡装置效用试验应在航行试验海水区进行，系泊试验仅对制淡装置的真空度进行检查。因码头水域水质较差，故不宜将江河水进入芯发器，防止污染。
4.5.4 试验方法
a. 制淡装置内部抽真空试验：制淡装置是采用低温高真空方法，将海水造成淡水，真空度直接影响到制淡水质，所以制淡装置的抽真空试验是关键项目，抽真空试验是在制淡装置水压密性试验后进行的，它利用设备上的射水喷射器，将制淡装置保持真空，观察4小时，要求真空度不明显下降，若真空度不高，则可以认为符合要求；
b. 自动控制系统试验：以设备上的盐度计为准，用模拟法进行高盐度报警试验。试验时，将造水机出口水的盐度调整到超过10ppm，此时应发出盐度超标报警，同时通过电磁阀将不合格的淡水重新回流到制淡装置，当盐度符合规定值时，应停止报警，以检验盐度报警装置及回流电磁阀动作的正确性；
c. 制淡装置试验：制淡装置是利用主机冷却水的余热制造淡水的，因此制淡装置只能在主机全负荷运行时进行，由于主机系泊试验时负荷小，且试验时间短，再则船厂的泊位处没有海水水源，在这种情况下，系泊试验时只能对制淡装置作真空检查。所以对制淡装置的全面考核包括造水量的测定和水质的鉴定等均应在航行试验过程中进行，并记录各项参数。
4.6 焚烧炉试验
船用焚烧炉主要燃烧船上产生的生活垃圾、废油（泥）及油水混合物。从结构上分，一般有两种形式：一种是辅炉焚烧炉，主要焚烧固体垃圾，也可调换专用油头燃烧废油；另一种是专用焚烧炉，主要烧废油，也可烧固体垃圾，船上配有专用废箱及搅拌装置，以保证油水充分拌和，确保焚烧炉的正常燃烧，试验的目的是验证焚烧炉能否按要求正常工作。
4.6.1 试验前应具备的条件
a. 焚烧炉应有验船部门认可证书和产品合格证书；
b. 焚烧炉安装完整，各电气报警装置已能正常工作；
c. 附属设备已进行试验并运转正常。
4.6.2 试验内容
a. 安全报警装置试验及安全联锁试验；
b. 焚烧炉使用试验。
4.6.3 试验要求
a. 焚烧炉一般设有下列安全报警装置：烟气温度过高、燃烧室温度过高、燃烧室负压不足、燃油压力过低、点火失败、污油（泥）压力过低（当焚烧污油时）、蒸汽/空气压力过低（当焚烧污油时）等；
上述报警装置在实船焚烧试验时，任何一个指标超过产品制造厂说明书规定的技术要求时，即发出声光报警，与此同时，焚烧炉应自动停炉，报警装置试验同集控室报警检测点同时进行试验。
b. 焚烧炉效用试验：在焚烧炉进行实效试验时，观察焚烧炉及其附属设备能否正常工作。
4.6.4试验方法
a. 安全报警装置在实船焚烧过程中进行试验，其中烟气温度、燃烧室温度过高的报警试验，应在试验时预先设定一个温度值，当焚烧时烟气温度、燃烧室温度达到了预先设定的温度值时应能发出报警，并停炉。其余报警装置试验时，用人工方法，使实船焚烧时任一上指标超过产品制造厂说明书规定的技术要求时，发出声光报警，并自动停炉，试验时应做了安全报警装置动作时的各参数的原始记录；
b. 焚烧炉效用试验。用固体垃圾及废油对焚烧炉进行效用试验，观察焚烧焖及其附属设备的工作情况。试验前后，应测量电机及控制设备的冷热态绝缘电阻（应大于是1MΩ），并做好测量记录。
4.7 舱底油水分离器试验
船舶机舱的舱底水必须经过分离装置处理，在舱底水含油量不超15ppm时方可排出舷外，检验的目的是验证处理后排放至舷外的舱底水是否符合国际防污染公约规定的要求。
4.7.1 试验前应具备的条件
a. 油水分离应有验船部门认可证书和产品合格证书；
b. 油水分离器已经安装完整，各电气报警装置已能正常工作；
c. 系统的管系已经密性试验合格；
d. 在试验室预先配制两瓶标准水样，一瓶含油量小于15ppm，另一瓶含油量超过15ppm；
e. 被试验的舱内有一定含油舱底水，供油水分离装置试验用。
4.7.2 试验内容
a. 排放用三通阀的自动转换试验；
b. 舱底水油水分离装置的效用试验。
4.7.3 试验要求
a. 排放用三通阀的自动转换试验：将监测装置的探头放入大于15ppm的水样时应发出声光报警，此时，三通阀应能自动切断，停止向舷外排放；探头放入小于15ppm的水样时应停止报警，此时，三通阀应能转换，使水向舷外排放；
b. 舱底水油水分离装置效用试验：将船上舱底水进行分离，观察其自动排油的可靠性，并对排放水进行取样化验，含油时应小于15ppm范围内。
4.7.4 试验方法
a. 排放用三通阀的自动转换检验采用模拟方法，将监测装置的探头分别放入预先在试验室按不同含油量配制的两瓶标准水样里，核对排放监测装置含油量指示的正确性。当放入含油量超过15ppm的水样时应发出声光报警，三通阀自动转换，切断向舷外排放，使不合格的舱底水回流至舱底水舱或污油水舱；放入含油量小于15ppm的水样时，应停止声光报警，此时三通阀作自动转换，使水向舷外排放；
b. 舱底水油水分离装置效用试验：试验时直接吸含油的舱底水，含油量超过15ppm的舱底水直接由舱底水分离装置分离，观察其自动排油的可靠性，并对排放到舷外的舱底水取样化验，要求排放水含量小于15ppm，舱底水分离试验的时间应根据分离器的型式确定，但一般不少于1小时，自动控制效用试验进行2~3次，同时检查报警装置的工作效能和电机运转情况，测量电机的起动电流及工作电流，要求电机工作电流在规定范围内，运转时无振动和异常发热现象；
c. 试验记录：舱底水油水分离试验，应做好电机的工作电流、起动电流和电机及控制箱等的冷热绝缘电阻值、油水分离后的含油浓度等记录，对于效用试验时排放水取样化验，应由化验室提供验收报告单。
4.8 生活污水处理装置试验
生活污水处理装置大多采用生物化学方法。这类污水处理装置由曝气室、沉淀室和氯接触室三个水密的箱体组成，污水进入曝气室，通过好氧细菌和微生物（这些细菌和微生物是由污水中加入氧气后处身增殖起来的）进行分解后进入沉淀室内，好氧细菌的絮体（一称作活性污泥）沉淀出来后，澄清的液体进入氯接触室，然后排出舷外。
4.8.1 试验条件
a. 装置及系统安装完整合格；
b. 系统按设计要求密性试验合格；
c. 装置具有规定的合格证件。
4.8.2 试验内容
此装置由设备厂成套供应，船厂一般仅作模拟试验，试验项目如下：
a. 高低位报警装置试验；
b. 系统畅性试验；
c. 排放泵自动工作试验。
4.8.3 试验要求
a. 当水至设计规定的高位或低位时，高低位报警装置应能发出报警信号；
b. 工作系统用清水进行模拟的畅通性检验；
c. 排放泵应能手动控制水位。
4.8.4 试验方法
a. 高低位报警装置试验：当污水处理装置内加水至设计规定的高位时，液位装置应能报警，然后放水，使水位下降，此时应停止报警，当放水至设计规定的低位时，液位报警装置再次报警，反复试验2~3次，以检验高低液位报警装置工作的正确性；
b. 畅通性试验：一般用清水作模拟动作试验，系统流程进行1小时系统畅通性检查；
c. 排放泵在箱体水位处于中水位时，自动起动向外排水，在水位至规定的低水位时，应能自动停止工作，试验各2次；
d. 排放泵、空气压缩机、粉碎泵运行时无异常发热、泄漏和敲击现象，电动机工作电流不超过额定电流，起动电流和电机控制箱的冷、热绝缘电阻应大于1 MΩ，并记录全部参数。
4.9 机舱行车试验
机舱行车试验应在系泊试验阶段进行，以及对其设备进行全面检查，确保其运行的安全可靠。
4.9.1 试验前应当具备的条件
a. 机舱行车安装检验合格；
b. 行车轨道安装合格且无障碍物。
4.9.2 试验内容和要求
a. 空载运行试验：全程来回行走，空钩升降，检查运行状态，以及机械限位和信号装置的可靠性；
b. 吊起重量为1.25倍安全负荷的重物，保持10分钟，检查设备、轨道等有无变形、裂缝产生；
c. 在1.25倍安全负荷的重物下进行上下升降试验不少于2 次，同时进行制动试验，检查行车装置的工作情况及制动器的可靠性；
d. 吊起安全工作负荷进行运行试验，至少前后、左右往返各一次，同时进行制动和限位开关的效能试验；
e. 试验记录安全工作负荷、吊重试验负荷、吊起持续时间、电机及控制箱的绝缘电阻。
4.10 泵及系统的效用试验
4.10.1 泵的运转试验
a. 船舶系统的泵主要包括舱底泵、压载泵、消防泵、总用泵和其它疏水排水泵和供水泵，以及与这些系统相应的备用泵。泵的运转试验是对这些泵的性能进行考核；
b. 泵运转试验前应完成与被试验泵相应的系统的安装检验及密性试验，其运转试验的检验内容、检验要求和检验方法与动力系统泵的运转试验基本相同。试验时，泵和电机运转应无异常发热、泄漏、敲击等现象，电机起动电流、工作电流应在额定电流范围内，电机控制箱冷、热态绝缘电阻值应大于1 MΩ；
c. 由于泵使用在船舶不同的系统上，所以泵经单独性能试验后，还要对泵及系统一起进行效用试验，因各泵及系统的效用试验的内容、要求与方法不同，下面将分别阐述。
4.10.2 舱底水系统效用阐述
a. 试验前应具备的条件：舱底水管应按图样安装完整，密性试验合格；舱底水吸口处止回阀应灵活、有效，吸口高度应符合要求；舱底已进行清洁。
b. 试验内容：泵及系统上安全阀开启试验；舱底泵效用试验；污水水位报警装置试验。
c. 试验方法及要求：
a). 调整安全阀开幕词中压力，要求安全阀在大于工作压力0.1MPa时开启。试验采用调节泵出口阀的方法2~3次，并做好安全阀开启压力记录；
b). 效用检验，各舱底泵在最大设计参数下进行排水效用试验，时间不少于30分钟，检查电动机、泵及管路是否有异常发热，泄漏和敲击现象。
用舱底泵分别在所有货舱和机舱的污水井抽水，作向舷外排水的试验，要求排水畅通。
在一台舱底进行机舱舱底排水的同时，另一台舱底泵用排除其它舱污水工作，要求在上述工况下两泵均能正常排水，用应急舱底泵（一般用主机冷却水泵）进行机舱应急吸口抽水试验，要求能吸水至舷外。
c). 污水水位报警装置试验，在机舱和舱底污水井所设置的污水水位报警装置，应按照图样规定的安装高度，调整水位报警的位置，在污水井内放水，当水位达到报警装置报警位置时，应发出报警信号，当污水低于报警水位时，应停止报警。
d). 舱底泵设有自动起动控制，应进行自动起动模拟试验。
4.10.3 压载系统效用试验
a. 试验前应具备的条件：各压载空气管安装验收，并畅通；压载水舱液位指示传感器已安装验收；压载水管安装完整，密封试验合格；系统各阀件灵活，操纵系统能可靠工作。
b. 试验内容：试验泵及系统上安全阀的效用；压载泵系统效用试验以及压载水驳运试验；液位指示正确性试验；操纵系统正确性试验。
c. 试验方法及要求
a). 调整安全阀开启压力：要求安全阀在大于工作压力0.1MPa时开启，试验采用调节泵出口阀的方法，试验2~3次，并做开启压力记录；
b). 效用试验：压载泵在设计最大参数下进行舷外水循环不少于30分钟，同时检验泵、电动机及管路是否有异常发热、泄漏及敲击现象。
首制船一般要进行压载系统驳运试验，压载泵将水注满每一个压载舱，然后将水排出，记录压载舱注满及排空的时间，同时用压载泵将水从一个舱驳运到另一个舱，进行转驳试验，检验压载系统转驳方便性，后续的同型船舶试验时，用压载泵对任选的压载舱进行注水、排水、压载水转驳的可能性检验，以检验压载系统转驳的方便性。
在压载水排空后，舱内残留水一般不超过50mm。
c). 液位指示器试验：用模拟实船压载水舱放水的方法，对压载水舱的液位指示器进行动作试验，检查低位、中位和高位等位置的正确性，并核对与操纵台指示板上的指示的一致性。
d). 压载泵甲板遥控阀效用试验：试验时，应核对各压载舱遥控阀与其所指示的各舱名称是否一致，检查每只阀关闭指示信号的正确性。
4.10.4 供水系统效用试验
供水系统是向船上人员提供日常生活所需的热水，淡水，饮水和海水，在船上规定部位均能由该系统供水。
a. 试验前应具备的条件：各供水点的出口嘴应关闭；热水系统试验前，应准备好加热水的热源；各供水系统安装完整并经密性试验；
b. 试验方法及要求：调整海水压力柜、淡水压力柜、热水压力柜、饮水压力柜的安全阀；调整各压力柜水位及压力键电器和温度调节器；向供应点供水的畅通性试验；进行压力柜供水的可靠性和畅通性试验，保证系统失压时能得到继续补充。
a). 按设计图样要求的压力调整海水压力柜、淡水压力柜、热水压力柜、饮水柜及泵的安全阀起跳压力。试验时，用泵向压力柜供水，当压力柜的压力达到起跳压力时，压力柜的安全阀应打开，试验2~3次，并做好安全阀起跳压力记录，泵的安全阀试验可用调节泵出口阀的方法，使泵安全阀起跳，试验2~3次，并做好记录；
b). 按设计图样要求，调整各压力柜的压力继电器、温度调节器（调整参数各船有所差异），为便于掌握，下面举某船的调整参数供参考：
压力继电器调整，对日用海水泵、日用热水泵，当压力水柜的压力低于0.25MPa时，起动水泵供水，当压力达到0.4MPa时停泵；对饮水泵，当压力水柜压力低于0.15MPa时，起动水泵供水，当压力达到0.35MPa时即停泵；
热水柜温度调节，热水温度应保持在60~70℃左右；
各泵应进行不少于30分钟的效用试验，同时检查供水系统向机舱及全船各供应点供水的畅通性。运转试验时，电机工作电流、起动电流应在规定范围内，电机及控制设备的冷、热态绝缘电阻应大于1MΩ，并检查泵及电动机运转是否有异常振动及发热现象。
4.11 锚机系泊试验
4.11.1 试验前应具备的条件
a. 锚链及锚应按图样要求装好，锚链连接环通过锚链滚轮时应为水平方向，锚链末端应安装脱钩装置，并进行脱钩试验，试验后装复，并锁牢；
b. 锚链冲水管已装好，并能对锚链冲水；
c. 锚机电机及控制箱冷态绝缘电阻应大于1MΩ；
d. 锚机、制链器和链轮安装结束并检验合格；
e. 锚与锚链管外部及船体贴合良好。
4.11.2 试验内容及要求
a. 锚机液压管路的强度及密性和清洁投油；
b. 液压锚机安全阀校验；
c. 锚机过载试验，交流电机用自耦变压器模拟电源进行校验，直流电机用直流电焊机通过实际电流进行校验，试验时并做好过载电流的记录；
d. 锚机空载运转，记录起动电流与工作电流及电压；
e. 效用试验
一般应抛出5节锚链，同时连续刹车3~4次检查刹车装置的可靠性，在航行试验进行时，起锚和抛锚时应观察锚链通过的情况，应平稳、无跳链现象，锚链收紧到终止位置时，用止链器止链，此时锚应紧贴船体，以确保航行时不会敲击船体。同时，起锚时应观察冲水管的冲水效用，应能有效地去除锚链上的污泥，记录起锚电流、油压、试验后测量热态绝缘。
4.12 舵机系泊试验
4.12.1 试验内容
a. 舵机液压管路的外接强度、清洁及全系统密性试验；
b. 液压舵机安全阀校验；
c. 舵机报警装置试验；
d. 舵角指示及限位核对；
e. 舵机运转试验及转舵时间测定；
f. 辅助操舵装置试验；
g. 应急操舵试验。
4.12.2 试验方法和要求
a. 舵角指示器校对：
以舵角机机械舵角指标器的示角为基准，校对电动舵角指示器，误差不大于±1°，但在舵处于0°位置时，各舵角指示器应无误差，舵角电气限位应在左35±1°或右35±1°时停止转动。机械限位角度一般应大于电气限位1~1.5°，舵角最大不得超过37°，校对时，自0°分别向两舷操舵，每转5°校对一次各舵角指示器值误差是否在规定的范围内，校对时应来回校核2~3次，并做好记录。
b. 报警装置试验（与集控台机舱监测报警同时进行）：
a). 低油位报警，将油箱内的油位放至低油位时应发出声光报警信号，另一种方法是将浮子开关拆下（或短接触点），此时应能发出声光报警信号；
b). 失电报警装置试验，其方法是断开配电板电源开关或控制箱内电源开关，此时应能发出声光报警信号；
c). 其它报警，不同类型、型号的舵机按制造及舵机操纵系统所设的报警点进行试验。
c. 运转试验：
a). 按试验大纲要求，分别在舵机房、驾驶室起动和停止电动液压泵，观察舵机房、驾驶室操纵集控台上运转指示的正确性，应平稳，油泵不应有异常响声和泄漏现象，轴承温升应在规定的范围内，并记录电机、泵的各项参数；
b). 舵机转舵时间的测定，先做连续试验，单泵操舵，双泵操舵分别进行，自0°→左（右）35°→0°→右（左）35°→0°交替进行，并不能少于10个循环，测定自一舷35°转至另一舷35°所需时间是否在规定时间内（28秒），并做好记录，结束后测量电机、控制箱热态绝缘电阻；
c). 辅助操舵试验，将驾驶室主操舵转换成辅助操舵，检查其转换的灵活性，用辅助操舵做转舵试验15分钟，从一舷15°转至另一舷15°的时间应不超过规定值；
d). 应急操舵试验，由应急发电机向设定的舵机液压泵供电转舵，检查工作情况。
4.13 救生艇装置系泊试验
4.13.1 救生艇装置包括：救生艇（救助艇）、起艇架、起艇机及其附件、属具。救生艇装置试验由于涉及工种较多、试验场面较大、有一定危险性。故试验组织、协调、现场试验指挥应做到一步到位，一次成功，确保安全。
4.13.2 试验前工作
a. 检查救生艇、起艇机、起艇架及其附件、属具的检验合格证书、船检证书、试验记录及有关技术资料的完整性；
b. 检查救生艇装置的布置安装的正确性（救生艇、救助艇的起艇机型号不同）；
c. 起艇机钢索安装前，电气试验、检查收艇、放艇运转工作情况、手动工作情况及连锁可靠性、绝缘电阻是否正常；
d. 起艇机、起艇架钢索安装，包括遥控放艇钢索及附件安装的正确性与可靠性检查；
e. 救生艇上船安装前，检查发动机、蓄电池、操舵装置是否处于正常工作状态。
4.13.3 救生艇装置试验顺序
a. 起艇架、起艇机钢索安装后，检查艇架收放工作情况；
b. 救生艇上艇架安装后，检查电动放艇及手动收艇时，救生艇、起艇架、起艇机收放工作情况及附件、属具的工作情况，救生艇收藏固定可靠性，电气限位可靠性，测量救生艇距船舷的距离（应大于500mm）；
c. 救生艇额定起艇负荷（艇重量+属具备品重量+人员三名）检查，收、放艇试验，脱钩试验，救生艇主机起动、操纵试验，救生艇挂钩、起艇，电气限位，收藏固定可靠性，手动起艇，电动放艇工作情况检查，记录放艇收艇速度、电流、绝缘电阻；
d. 救生艇、救助艇{(艇重量+属具备品重量+额定人数重量)×1.1倍}试验：测量救生艇速度，检查起艇机、艇架工作情况，水上脱钩可靠性，并检查救生艇起动与操纵功能，试验结果正常后，卸去压铁，挂钩，起艇，收藏固定；
e. 救生艇装置备品属具完整性检查：按出厂清单逐项清查交船方。
4.15 起货系统试验
由于起货系统布置位置分散、试验涉及工种较多，因此试验过程中的安全措施必须落实到位，现场试验指挥、协调、组织必须周密，以达到试验一步到位、一次成功。
4.15.1 试验前准备
a. 起货系统涉及人身安全，各船级社都很重视，对起货系统的设备、起重机、吊杆附件、属具等都须具备材质报告、合格证书及船检认可证书，核对附件、属具的编号是否与证书相符，对起重滑车、卸扣等属具必须在上船前明确安装位置，记录核对编号，提交船检认可；
b. 检查液压起货系统的管路材质报告完整性，管路制造的强度试验、密性试验须经船检认可，检查管路、附件的安装质量，出具试验记录；
c. 检查电器设备，电器装置质量，绝缘电阻，起重，回转，变幅限位开关安装的可靠性；
d. 检查吊杆回转，变幅角度指示的正确性；
e. 滑车安装前活动部分逐个注入油脂，绞车钢索排列应紧密整齐，留有足够的安全余量；
f. 起重试验用压铁重量误差不大于2%。
4.15.2 起货系统试验
a. 空状态试验
a). 检查电气绝缘电阻，记录起动电流、工作电流，检查液压各报警点显示与报警值；
b). 检查操纵手柄铭牌与实际操作方向的一致性；
c). 检查回转、变幅、起吊限位开关工作可靠性，刹车工况可靠性；
d). 测量吊杆规定角度下，距船舷实际距离；
e). 检查钢索有否相互磨擦现象；
f). 检查各滑车滚轮转动情况；
g). 检查绞车排列情况；
h). 检查液压管路工作的密性。
b. 全负荷状态试验
a). 试验负荷各船级社规程不同，应按规程进行，NK船级社规程要求为：
20T≤SWL＜50时，试验负荷为SWL+5T；
b). 吊杆转向码头，变幅置于20°，吊起35T重量，离地约1m，5分钟检查有否下滑；
c). 连续起吊35T重量，起吊过程刹车3次，检查刹车可靠性，不应有明显下滑；起吊过程，启动应急停止，检查可靠性，连续起吊时测量起吊，下降电流，油压及速度，检查起吊限位可靠性；
d). 吊杆置于回杆60°，变幅20°状态，测量吊钩中心距船舷垂直距离；
e). 吊杆转向另一舷，重复c)，d)试验；
f). 35T负荷回转试验，左60°→右60°，测量电流、电压，限位可靠性、正确性；
g). 35T负荷回转试验，左20°→右75°，测量电流、电压，限位可靠性、正确性；
h). 起吊、变幅、回转联动试验，检查操纵性能。
i). 安全阀（卸载阀，溢流阀）按要求压力进行调整。
调整压力应保证30T能起吊，大于30T不能起吊，确保起货系统安全运行。
j). 起吊、变幅、回转试验过程，观察各钢索有否摩擦现象，滑车滑轮转动情况，绞车排列整齐，无相互挤压现象，及钢索安全余量圈数，油泵温升，管路密性等，试验测量电气绝缘；
k). 试验结束，检查结构，滑平，钢索有否明显变形及损伤。
4.16 舷梯试验
4.16.1 检查制造厂出厂有关技术资料、合格证书、船检证书、舷梯船级钢印是否齐全。
4.16.2检查舷梯安装质量、焊接、绞车固定、电气设备安装是否符合要求，钢索与滚轮配合良好，舷梯收藏固定可靠性，无滚动。
4.16.3 收放试验
a. 电动收放试验：
a). 测量绝缘电阻，收放起动电流，工作电流；
b). 检查舷梯收藏是否平衡，钢索有无磨擦，滚轮转动是否灵活，舷梯栏杆，扶手安装是否到位，栏杆在船上固定的可靠性，限位开关工作与可靠性。
b. 手动收放试验：
a). 检查手动收放与电气的连锁可靠性；
b). 检查手动收放的可靠性。
4.16.4 舷梯压重试验
a. 按船级社规程的重量进行压重试验，舷梯置于与水平成55~60°夹角，但由于舷梯在制造厂已经强度试验，船上安装后，主要检查焊接结构及钢索滚轮等强度。为了安全操作，可将舷梯水平放置，进行压重试验，为防止压铁碰伤钢质舷梯踏步，应垫以木板保护，压铁均匀放置舷梯各部位，历时15分钟，应无明显的变形，焊接结构无裂缝，卸载后，再检查收放情况，并收藏固定；
b. 压重负荷：
上平台以4 人，每踏步1 人，下平台2 人，每人按75 kg计算。
4.17 主机系泊试验顺序
4.17.1 盘车扣联锁检查
a. 盘车机啮合与脱开检查指示灯正确性；
b. 盘车机啮合，检查起动联锁可靠性（主机不能起动）。
4.17.2 车钟信号检查
a. 驾驶室—集控室；
b. 驾驶室—机房。
4.17.3 控制部位检查
集控室—机房
4.17.4 机房起动与控制
机房正车起动—加速—减速—倒车—加速—减速—停车；
机房倒车起动—加速—减速—正车—加速—减速—应急停车。
4.17.5 控制部位检查
机房—集控室
4.17.6 主空气瓶二只，充气到30bm（空压机手动工作位置）
4.17.7 主机起动试验
a. 集控室起动与控制，正倒车交替起动，记录气瓶压力降、起动次数、最低起动压力；
b. 检查主空气瓶低压报警（18Bar）。
4.17.8 控制部位起动与控制
集控室—驾驶室
4.17.9 驾驶室起动与控制
a. 驾驶室正车起动—加速—减速—倒车—加速—减速—停车；
b. 驾驶室倒车起动—加速—减速—正车—加速—减速—应急停车。
4.17.10 控制部位检查
驾驶室—集控室
4.17.11 集控室起动主机正常60r/min，动态安全保护装置检查
a. 主机超速114r/min停车；
b. 主滑油进口压力低低0.051MPa停车；
c. 推动轴承块温度高高90℃停车（模拟）；
d. 冷却淡水出口温度 98℃停车。
4.18 食品吊试验
4.18.1 空载运转试验：
a. 回转试验：检查限位可靠性，记录油压；
b. 变幅试验：检查限位可靠性，记录油压；
c. 升降试验：检查限位可靠性，记录油压及制动。
4.18.2 工作负荷试验（吊重5 吨）：
升降试验：检查制动与工作可靠性。
4.18.3 超负荷试验（吊重6.25吨）：
静置10分钟
4.18.4 人工（手动泵）下降试验
4.18.5 航行状态吊臂情况检查
4.19 15吨油管吊试验顺序
4.19.1 试验用压铁
a. 15吨一组；
b. 17.5吨一组。
4.19.2 测量绝缘电阻（冷态、热态）
4.19.3 空载、起吊、变幅、回转连续运转30 分钟
a. 检查限位可靠性；
b. 检查电机起动电流、工作电流、工作油压、液压管路、液缸密性；
c. 测量回转速度；
d. 测量变幅时间（制造厂提供变幅角度）；
e. 测量吊臂工作距离；
f. 测量起升速度。
4.19.4 工作负荷试验（吊重10 吨）：
a. 起吊、下降试验，检查：
a). 工作电流、工作油压；
b). 起升速度；
c). 刹车可靠性；
d). 臂杆置于最大工作幅度。
b. 变幅试验，检查：
a). 工作电流，工作电压；
b). 测量变幅时间。
c. 回转试验，检查：
a). 工作电流，工作电压；
b). 向左360°一周时间，向右360°一周时间测量；
c). 臂杆置于最大工作幅度；
d. 检查手动释放重量可靠性。
4.19.5 超负荷试验（吊重17.5吨）：
起吊10分钟，检查刹车可靠性，记录工作电流、工作电压。
4.19.6 最大起重量液压系统压力锁定
保证该油管吊15 吨负荷正常工作＞15吨负荷不能起吊。
4.19.7 负荷试验、超负荷试验过程，全面检查液压管路、液缸的密性、电机发热情况。
4.19.8 航行状态，可靠性检查。
4.19.9 试验全过程必须由专人指挥，警戒，确保试验安全。
5 记录
系泊试验过程所产生的记录由质量部负责收集、整理，按《记录控制程序》规定执行。
6附录
附录一《主机系泊试验检验报告》
附录一 主机系泊试验检验报告 编号：
中海工业（江苏）有限公司
CHINA SHIPPINGINDUSTRY
（JIANGSU） CO. LTD 检验报告
INSPECTION REPORT 共 页
第 页
船名 SHIP NAME:
船号 SHIP No.: 检验日期 INSPECTION DATE:
名称 ARTICLE: 主机 试验 M/E TEST
型号 TYPE: 机号 ENGINE No.:
试验海域 TEST SEA AREA: 水深 WATER DEPTH:
艏吃水 FWD. DRAFT(M): 艉吃水 AFT DRAFT(M):
Ⅰ、主机运转试验M/E RUNNING TEST
项目 ITEM
时间 TIME （H/M）
负荷 LOAD（%）
主机转速 M/E SPEED （rpm）
轴功率 SHAFT POWER （kW）
轴带发电机负荷 S/G LOAD （kW）
增压器转速 T/C SPEED （rpm）
爆炸压力/压缩压力
PMAX/PCOM
（bar） CYL.1
CYL.2
CYL.3
CYL.4
CYL.5
CYL.6
CYL.7
燃油泵指示
FUEL PUMP INDEX CYL.1
CYL.2
CYL.3
CYL.4
CYL.5
CYL.6
CYL.7
排气温度
EXH. GAS TEMP.
（℃） CYL.1
CYL.2
CYL.3
CYL.4
CYL.5
CYL.6
CYL.7
总管 RECEIVER
进增压器排温 IN T/C EXH. TEMP. （℃）
出增压器排温 OUT T/C EXH. TEMP.（℃）
排气压力 EXH. PRESS(bar)
缸套冷却水出口温度
CYL. C. W. OUT TEMP (℃) CYL.1
CYL.2
CYL.3
CYL.4
CYL.5
CYL.6
CYL.7
出增压器 T/C OUT
活塞冷却油出口温度
PISTON COOL OIL
OUT TEMP(℃) CYL.1
CYL.2
CYL.3
CYL.4
CYL.5
CYL.6
CYL.7
进机压力
IN M/E PRESS.(bar) 主滑油 MAIN L. O.
活塞冷却油
PISTON COOL L. O.
排气阀促动器
EXH. V/V L. O.
燃油 F. O.
高温冷却水 H. T. C. W.
低温冷却水 L. T. C. W.
进机温度
IN M/E
TEMP.(℃) 主滑油 MAIN L. O.
活塞冷却油
PISTON COOL L. O.
排气阀促动器
EXH. V/V L. O.
燃油 F. O.
高温冷却水 H. T. C. W.
低温冷却水 L. T. C. W.
增压器
T/C 进气温度 AIR IN TEMP (℃)
滑油温度 L. O.TEMP (℃) 透平端 T/C END
压气端 COMP. END
空冷气温度
AIR COOLER TEMP (℃) 空气进 AIR IN
空气出 AIR OUT
冷却水进 C. W. IN
冷却水出 C. W. OUT
扫气压力 SCAV. AIR PRESS. (bar)
扫气温度 SCAV. AIR TEMP. (℃)
推力轴承温度 THRUST BEARING TEMP. (℃)
中间轴承 INTERNAL BEARING TEMP. (℃)
尾管轴承 S/T BEARING TEMP. (℃)
机舱温度 E/R TEMP.
SHIPYARD CHECKER INSPECTOR SURVEYOR
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