如何发现与解决生产问题
如何发现与解决生产问题第十一讲 QC手法在解决生产问题上的应用(上)
1.层别法
某产品出了问题，如果不知道是设备的问题还是人的问题，那么可以让一个人同时操作两台设备，如果有一台设备产品有问题，另外一台设备产品没问题，这时就可以判断，该产品问题不是人造成的而是设备造成的。如果让两个人操作一台设备，一个人的产品质量有问题，另一个人产品质量没问题，那我们就可以大致判断，是人的问题，这就是层别法。
表6-2层别法层别的角度
分类 层别项目
人员别 男女、老少、学历、资历、班、组、课、个人、熟练度等
时间别 早、中、晚、日期、周、月、四季、开始时、终了时等
设备别工具别 型号、制造厂、新旧、台别、机种别等
地区位置别 国内外、东西南北、上下左右、里外、走道靠窗等
原材料别 供应商、产地、等级、批号、储存时间等
条件别 温湿度、压力、转速、时间、包装方式、顺序等
测定别 测定仪、测定人、测定地区、测定方法等
制品别 品种、批号、规格、新旧等
环境别 气温、阴晴、风雨、照明、潮湿干燥等
不良项目别 各种不良现象如裂痕、破损、污点等
【案例】
某企业有中班、早班和晚班，产品不良率统计表明早班、中班不良率都比较低，晚班不良率比较高。为了证明此现象，把三班调换，用层别法得出结论：产品不良，跟人没有关系，跟时间有关系，员工晚上比较疲劳，这是主要原因。
于是该企业对员工住宿情况进行了整顿和调整。夜班的宿舍尽量地安排在比较安静的地方。白天保安巡逻禁止任何人在夜班员工宿舍的外面吵闹。另外，在宿舍里面，也禁止大声喧哗、听录音机、打扑克。如果夜班员工白天不睡觉，晚上就不允许上班，白天也不给安排工作，等于被解雇了，所以夜班员工都乖乖地在白天该睡觉时睡觉，这样夜班的不良率降下来了，这个问题就解决了。
2.查检表
表6-3 重要设备日常保养点检表
日期
项目 1 2 3 4 5 6 7 … 责任人 检查人
1 ×××
2 ×××
3 ×××
……
……
……○
△
□○○○
△○○○
△
□…×××
×××
××××××
×××
×××
【表析】
点检表是保养设备很好的工具。每一台重要的设备都准备一张点检表，确定好保养项目，比如是否漏油、是否漏气，然后每天画一个圈，每天的圈都涂黑表示每天这件工作都做了；上油的工作每三天一次，每隔三天画一个三角，如果每个三角都涂黑了，说明这件事也都做到了；第三件事情，每星期检查一次画一个框，然后上司来查每件事情是否落实了。如果设备保养表上的每一个步骤都做到位了，那么该设备的故障率就会大大地降低。
表6-4某零件不良查检表
日期
不良项目 8/1 8/2 …… 合计
内孔粗糙 8 7 …… 29
偏心 12 11 …… 43
内厚不均 2 2 …… 7
毛边 15 13 …… 55
其他 2 2 …… 8
合计 39 35 …… 142
检查数 307 328 …… 1075
不良率 13 11 …… 13．2
【表析】
点检表另一种形式：比如对某一种零件的不良项目进行记录，并区分哪一种不良更多一点，比如不良项目最多的毛边或偏心，就要针对这两项问题采取措施。这就是用查检表进行不良统计。
3.柏拉图
步骤一： 将表6-4查检表之数据相加，求出合计并记录于该查检表合计栏上。
步骤二：制作统计表如表6-5：
表6-5累计不良率和累计影响度统计
不良项目 不良数 不良率 累计不良率 影响度 累计影响度
毛边 55 5.11 5.11 38．7 38．7
偏心 43 4.00 9.11 30.3 69
内孔粗糙 29 2.70 11.81 20.4 89.4
内厚不均 7 0.65 12.46 5.0 94.4
其他 8 0.74 13.2 5.6 100
合计 142 13.2
【表析】
不良率都是从表6-4算出来的。累计不良率的算法：比如用5.11加4.00就等于9.11，就是毛边跟偏心，两个的累计不良率是9.11，再用9.11加2.70等于11.81。然后再用11.81加0.65，再加0.74等于13.2，这个13.2跟下面合计出的13.2一定要相等的，如果不相等就是计算有误，需要重算。
计算影响度的方法：比如计算毛边的影响度就是毛边不良数占总不良数的百分比，所以用55除以142就等于38.7%。累计影响度的算法与累计不良率是一样的。38.7加30.3等于69，再加20.4等于89.4，再加5.0，等于94.4，再加5.6等于100，这算出来一定是100，否则就是算错了。这就是用查检表算出柏拉图的数据。
步骤三：得出数据后作图如图6-1：
图6-1产品不良率和累计影响度柏拉图
【图解】
获得数据就可以做柏拉图了，把五个不良的项目等距离地做一个混坐标，高度用表格上面的累计不良率跟累计影响度来标，第一个是毛边，其不良率为5.11，所以第一个框的高度是5.11；第二个是偏心，其不良率为4.0，所以第二个框高度是4.0，第三个第四个依次类推；累计影响度前三项加起来的影响度就达到了89.4，所以这三项不良，按照2／8原则，是不良主要原因，这就是柏拉图。
4.鱼骨图或要因分析图
图6-2鱼骨图要因分析
【图解】
对影响度大的情况作分析就要做鱼骨图，也叫做特性要因图。第一步，将一个问题写在方框中间，如图6-2；第二步，在中间画一根箭头即鱼脊梁；第三步，画上几根中骨头，中骨头就用层别法（4M：人员、材料、方法、设备，也可以用其他方法）；第四步，每一个中骨头再画小骨头，外观不良是因为人员没有遵守标准，再用一根小骨头代表拿取不良；另外，赶产量、未训练、技术差，这些都是人员方面造成外观不良的原因。材料、方法、设备，同样可以用这个方法把所有的问题都描述出来。鱼骨图最好结合头脑风暴法，以避免问题漏掉。
图6-3特性要因图
【图解】
分析交货延迟的鱼骨图从金额、人、制造、物品、交货等五个方面考虑。从金额看，利润比较低，运输成本比较高；从人的角度看，订货情报掌握不确切，没有交货意识。特性要因图是用来找原因的，要确定要因，所以做特性要因图时把所想到的原因都写出来，全部标在上面，然后再逐一讨论哪个原因是重要原因，最后把重要原因用椭圆圈出来，这就是特性要因图，如图6-3所示。
【自检6-1】
请在实际工作中找出某一问题自制鱼骨图分析主要原因。
_______________________________________
_______________________________________
用鱼骨图分析出来的重要原因越少越好，且鱼骨图法最好是多个人一起分析。
5.推移图
推移图是描述不良率随着时间的推移而变化的图，把描述每天不良率的点用直线连起来形成折线，就是不良率随着时间推移的推移图，如图6-4所示。推移图不断下降的时候，说明产品的质量控制得很好，员工就会有一种荣誉感；当推移图在上升的时候，大家就会有危机感。
图6-4推移图
【图解】
该图描述产品不良率随着时间的推移发生的变化，图中显示产品不良率虽然有高低起伏的波动，但总体上是越来越低的。
第十二讲QC手法在解决生产问题上的应用(下)
QC手法解决生产问题案例分析
1.选题：电脑线外观不良的改善
Æ 研究理由
客户对电脑线的不良率要求非常苛刻，而电脑线外观不良率占电脑线总不良率的80%以上。由此而引起客户抱怨和退货的案子时有发生。
Æ 改善目标
将电脑线外观不良率从2.68%降到0.68%。
Æ 绘制查检表
查检表的内容包括：
① 查检人：李庆远；
② 查检时间：1998年10月8日至10月17日，每天下午15时至17时；
③ 查检周期：一天一次；
④ 查检方法：抽查；
⑤ 查检数：1000条/天；
⑥ 记录方式：阿拉伯数字；
⑦ 判定方式：
尺寸不良：电脑线长度不在允许范围；
表面不良：由于缩水造成的凹面；
SR露铜丝：接头与线材接口露铜丝；
开口：接头该吻合处出现裂缝；
碰伤：表面出现划痕。
2.步骤
Æ 柏拉图分析
依据以上五项判定方式把查检表做成柏拉图来分析，然后得出结论如图6-5：
图6-5电脑线外观不良柏拉图
【结论】
① 据图分析，累计A、B两项的影响度为78.4%；
② 因此要针对A、B两项做要因分析，再下对策。
Æ 用鱼骨图分析电脑线外观不良的原因
图6-6电脑线尺寸不良原因分析
图6-7电脑线表面不良原因分析
【图解】
电脑线尺寸和表面不良，有机器方面的原因，比如由于裁线机保养不足，排气孔错位或压力不稳等；也可能是人的因素造成，如组长督导不周，不负责任，或新手技术培训不够；还有可能是方法错误造成，应力求全面考虑。
Æ 下对策
表6-6对策提出与实施
不
良
项 要因
细分 对策
提出 检讨 提案人
效
果 费
用 可
行
性 期
间 得
分 顺
位试行
日期 负
责
人
A
电
脑
线
尺
寸
不
良 A1标准不明确 A1-1制定明确的标准5 5 5 5 20 1 罗文 11/2～11/8 李
庆
远
A2标准未修订A2-1对标准做不断的修订3 3 5 3 14 4 崔晓刚 11/23~11/29
A3员工不按标准执行A3-1实施教育训练 5 3 5 5 18 3 向晖 11/16~11/22
A4裁线机调整不够 A4-1实施教育训练5 5 5 3 18 3 罗文 11/16~11/22
A4-1对裁线机进行点检调整5 3 5 5 18 2 崔晓刚 11/9~11/15
B
电
脑
线
表
面
不
良 B1成型机二次压过小B1-1将二次压从15调至205 5 5 5 20 1 向晖 11/2~11/8
B2未用冷却水B2-1安装冷却水管 5 5 5 3 18 1 吉友年 11/2~11/8
【表析】
通过鱼骨图把产品不良要因分析出来，接下来的工作是想对策，需要制定对策实施的表格。首先不良项目有两个，一个是A，一个是B；要因细分为A1、A2、A3、A4，B1、B2，每一个要因，都要有一个对策，比如针对标准不明确，就要制定一个明确的标准：检讨是根据效果、费用、可行性、时间来打分，如果认为很重要、很可行、费用很低，就打5分；觉得不好，就给1分。负责制定标准者是罗文，制定的时间必须在11月2号至8号。第二，标准没有修订，就要对标准做不断的修订。另外员工不按标准执行，要对其进行教育训练，也由一个人负责。这样每一个要因，都有一个对策，都有一个执行人，而且有确定的时间。
Æ 推移图比较得出改善效果
图6-8推移图比较（改善前后）
【图解】
改善的效果可以用推移图来比较，包括三个阶段：改善前、改善中和改善后。改善的效果从改善前的2.68，变成了改善后的0.50，效果非常显著。所以推移图可以通过改善前后的比较用来表示改善的效果。作此图应注意数据的真实性。
Æ 标准化
效果确认之后就应该把各项判定方式标准化：第一，在没有标准的情况下，制定电脑线尺寸执行标准；第二，加强员工的品质教育训练，延长每月培训时间并修订原来的教育训练制度；第三，增加设备检查的频率；第四，调整操作规程。把以上四项标准化之后，成果就巩固下来了。如表6-7：
表6-7标准化
原订标准 新订或修订标准 修订 制订
无标准 制订《电脑线尺寸执行标准》√
员工QC教育训练2小时/月 员工QC教育训练12小时/月 √
设备点检标准裁线机点检：1次/周 设备点检标准：裁线机点检1次/天 √
押出操作规程：二次压15（a） 押出操作规程：二次压20(a) √
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